Transformation des produits laitiers : Systèmes de pasteurisation à haute température courte durée (HTST)

Sur cette page

• Introduction
• Définitions
• Circuit d'acheminement du système HTST
• Registres des contrôles critiques
• Réservoir à niveau constant
• Pompe d'appoint
• Section de récupération
• Dispositif de régulation de débit (DRD)
• Section de chauffage
• Section de refroidissement
• Chambrage
• Dispositif de déviation de l'écoulement (DDE)
• Thermomètre indicateur
• Enregistreur du seuil thermique de sécurité (ESTS)
• Régulateurs de pression différentielle et manomètres
• Thermomètre enregistreur (refroidissement)
• Sortie du produit pasteurisé
• Homogénéisateur
• Séparateur-clarificateur
• Dispositif de réglage de la saveur
• Pompe de remplissage et dispositifs facilitateurs d'écoulement
• Système d'injection de matières grasses et solides supplémentaires (normalisation en ligne)

Introduction

Le document suivant décrit les pratiques recommandées pour la pasteurisation à haute température courte durée (HTST).

La HTST offre d'importantes économies opérationnelles comparativement au processus traditionnel de pasteurisation en discontinu. Les systèmes HTST permettent de traiter un grand volume de production dans un espace minimal.

La capacité des pasteurisateurs HTST à offrir du lait ou des produits laitiers sans danger repose sur les relations de temps, de température et de pression qui doivent être maintenues lorsque le système est en fonction. Un système hygiénique est conçu de façon à assurer la pasteurisation de chaque particule de lait et à empêcher la contamination croisée des produits pasteurisés.

Définitions

Mode d'écoulement direct

Le mode d'écoulement direct correspond à une température du produit au-dessus du point de consigne de déviation, et le régulateur de débit est mis sous tension par l'enregistreur du seuil thermique de sécurité ou l'automate programmable.

Circuit d'acheminement du système HTST

Le circuit d'acheminement est un outil précieux pour évaluer les répercussions de tout changement apporté au système de pasteurisation HTST. Même de légères modifications apportées au système de pasteurisation ou au système de nettoyage en place (NEP) peuvent avoir des répercussions sur le processus de transformation et la sécurité du système.

À jour et précis

• Conserver au dossier une copie à jour du circuit d'acheminement du système de pasteurisation.
  • Inclure toutes les composantes du système de pasteurisation HTST (par exemple, thermomètres, casse-vide, conduites de recirculation, conduites de déviation, conduites de détection de fuites, etc.).

Aucun interraccordement

On entend par interraccordement un raccordement direct permettant à un produit d'être en contact avec un autre et de le contaminer.

• Isoler complètement les produits incompatibles, par exemple les produits crus et les produits alimentaires pasteurisés ou stérilisés, les produits de nettoyage et les produits alimentaires (incluant l'eau potable) ou les produits de rebut et les produits alimentaires.
• Empêcher la contamination croisée par inadvertance de produits alimentaires distincts (par exemple, les boissons au soya et le lait) qui peuvent poser des problèmes d'allergies.
  • Se reporter aux différentes sections du chapitre pour obtenir plus de renseignements sur les mesures de séparation des produits laitiers crus des produits pasteurisés.

Pour d'autres applications, comme les circuits de canalisations d'alimentation et de canalisations de retour utilisés pour le NEP et les « mini-lavages » des réservoirs, des canalisations, des pasteurisateurs ou d'autres équipements qui peuvent être lavés pendant qu'ils sont raccordés aux canalisations du produit contenant des produits laitiers ou de l'eau potable et aux canalisations pour le rinçage final :

• Utiliser des canalisations et des cuves distinctes pour les produits incompatibles.
• Établir des bris physiques efficaces aux points de raccordement au moyen de l'une ou l'autre des dispositions suivantes :
  • désaccouplement physique des canalisations
  • dispositifs de double coupure et de purge
  • vannes à double siège (vannes anti-mélange)
  • barrières aseptiques

La zone du réservoir à niveau constant et des conduites d'admission, ainsi que la zone du dispositif de déviation du produit et des conduites du produit, sont des zones où il pourrait y avoir des interraccordements si la conception ou l'installation a été mal faite. Se reporter aux sections Réservoir à niveau constant et Dispositif de déviation du produit pour de plus amples détails.

• Installer le matériel ou les canalisations de manière à ne pas compromettre l'intégrité des systèmes de pasteurisation ou de NEP (par exemple, aucun problème d'interraccordements ou de pasteurisation).
• Évaluer en profondeur toutes les installations proposées, incluant les changements mineurs notamment pour les pompes ou les conduites.
  • La codification par couleurs des conduites permettant de faire une distinction entre les conduites du produit fini, celles du produit cru, les conduites de NEP et les autres installations constitue une bonne pratique. Cette codification facilite ainsi la détermination du sens d'écoulement du produit et des interraccordements transversaux.

Se reporter à la page La prévention de la contamination croisée et à l'Annexe G : Prévention des raccordements croisés dans les établissements laitiers pour obtenir de plus amples renseignements sur la prévention de la contamination croisée dans les établissements laitiers.

Registres des contrôles critiques

Les registres de pasteurisation contiennent les données sur le traitement et indiquent si les produits ont été correctement pasteurisés.

Température et temps de chambrage

La température et le temps de chambrage sont des facteurs critiques en pasteurisation. Une pasteurisation inefficace pourrait entraîner une contamination microbiologique des produits laitiers. Les temps suivants sont les temps de pasteurisation généralement reconnus pour les produits laitiers produits par les systèmes HTST.

Produits à base de lait contenant moins de 10 % de matières grasses (lait de consommation, lait de chèvre, lactosérum) :

• Soumettre à une température de 72 °C pendant 15 secondes.

Produits à base de lait contenant 10 % de matières grasses ou plus, ou du sucre ajouté (crème liquide, crème pour beurre, lait au chocolat, lait aromatisé, etc.)

• Soumettre à une température de 75 °C pendant 15 secondes.

Mélanges de produits laitiers congelés, lait de poule :

• Soumettre à une température de 80 °C pendant 25 secondes ou à une température de 83 °C pendant 15 secondes (à moins que les ingrédients laitiers entrant dans la préparation du mélange sont pasteurisés, et que tous les autres ingrédients ajoutés sont salubres microbiologiquement et prêt-à-manger).

Autre :

• Utiliser toute autre combinaison de température et de temps équivalente jugée conforme aux exigences du Règlement sur les aliments et drogues B.08.002.2(1) visant à réduire l'activité de la phosphatase alcaline.
• Toute combinaison de température et de temps prévue par la réglementation provinciale peut également être utilisée.

Instructions de fonctionnement

• Fournir des instructions détaillées à l'opérateur du pasteurisateur pour assurer la conduite de l'installation conformément au programme de pasteurisation.
  • Inclure les procédures pour le démarrage du système, l'assainissement, la production et le nettoyage ainsi que les mesures à prendre lorsque les facteurs critiques (par exemple, temps, température, différentiel de pression) ne sont pas respectés.

Registres de contrôle des procédés

Les registres de contrôle des procédés font partie intégrante du plan de contrôle préventif. Il s'agit d'un relevé historique des événements survenant au cours de la pasteurisation de chaque produit et il est très important qu'il traduise adéquatement et avec précision le procédé thermique en cause. Ces registres permettent d'assurer le suivi des problèmes de qualité et de sécurité.

• Consigner les renseignements à l'encre pour constituer ainsi un registre permanent.
• Remplacer le registre de contrôle des procédés tous les jours.
• Consigner toute anomalie, son origine et le moment où elle s'est produite dans le registre de contrôle des procédés.
• Examiner les registres de contrôle des procédés en temps opportun.
• Avoir les registres de contrôle des procédés fournissent les données suivantes toutes les 12 heures :
  • le nom et l'adresse de l'établissement ou le numéro de permis
  • la date, le quart de travail ainsi que le numéro de lot le cas échéant
  • l'identification de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité (ESTS) s'il y en a plusieurs
  • le type et la quantité de produit traité (peuvent aussi faire partie des registres de production)
  • l'identification des cycles de NEP et des « mini-lavages » (le cas échéant)
  • la lecture du thermomètre indicateur durant le traitement
    • cette lecture ne doit jamais être inférieure à celle du thermomètre enregistreur
• l'indication des températures d'écoulement direct et de déviation au début de la production et lorsqu'une nouvelle température de dérivation est sélectionnée
• pour les cycles de production dépassant 12 heures, les températures d'écoulement direct et de déviation n'ont pas à être refaites lorsque le graphe est changé
  • la température d'écoulement direct est la température à laquelle le dispositif de déviation passe en position d'écoulement direct
  • la température de déviation est celle à laquelle le dispositif de déviation de l'écoulement se place en position de déviation
• le relevé du temps pendant lequel le dispositif de déviation est en position d'écoulement direct
  • le bras de la plume enregistre ces données sur le bord extérieur du graphe
  • les commentaires de l'opérateur et les raisons formulées quant à l'ensemble des anomalies (incluant le moment où elles se sont produites)
• la signature ou les initiales de l'opérateur
• Dans le cas d'un système de pasteurisation équipé d'un système de minuterie asservi à un débitmètre utilisé comme moyen de régulation du débit, assurer les registres de débit fournissent l'information suivante toutes les 12 heures :
  • le nom et l'adresse de l'établissement ou le numéro de permis
  • la date
  • le numéro du pasteurisateur
  • le produit traité
  • l'indication de la ligne de fréquence ou d'événement (la durée des alarmes de débit)
  • la synchronisation du graphe de régulation du débit avec celui de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité (ESTS)
  • la signature et les initiales de l'opérateur
  • toute situation ou tout événement inhabituel

Conservation des registres de contrôle des procédés

Les registres de contrôle des procédés permettent de confirmer si les produits ont été correctement pasteurisés.

• Conserver tous les registres de traitement pertinents aux fins du plan de contrôle préventif.

Critères du système de pasteurisation HTST

Les systèmes de pasteurisation HTST devraient respecter les critères énoncés dans les pratiques 3-A reconnues en matière de construction, d'installation, d'essais et de fonctionnement dans des conditions sanitaires des systèmes de pasteurisation HTST et traitement très haute température très courte durée (HHST) (Numéro 603).

Réservoir à niveau constant

Le réservoir à niveau constant (RNC) est une cuve qui alimente le pasteurisateur en produit cru ou recirculé, à la pression atmosphérique, assurant ainsi le fonctionnement continu du système HTST. Ce réservoir se trouve au début du système de pasteurisation. Il permet de réguler le niveau du lait et d'assurer une pression uniforme du produit à la sortie.

La présence d'air dans le pasteurisateur pourrait provoquer le déplacement plus rapide des particules de lait à l'intérieur du système et, par conséquent, celles-ci pourraient ne pas être soumises au traitement thermique pendant le temps requis. L'Annexe B : Réservoir à niveau constant montre quelques exemples de RNC.

Conditions générales

• Veiller à ce que le réservoir ainsi que toutes ses composantes (sauf le couvercle) soient fabriqués d'acier inoxydable et être en bon état mécanique et sanitaire.

Conception

• Veiller à ce que la conception et la capacité du réservoir ne permettent pas à l'air d'être aspiré dans le pasteurisateur avec le produit lorsque le dispositif de régulation du débit fonctionne à capacité scellée maximale.
• Évacuer le produit cru par la sortie avant que celle-ci soit à découvert.
  • Par exemple, incliner le fond du réservoir vers la sortie selon une pente descendante minimale d'au moins 2 % (0,2 cm sur 10 cm) et s'assurer que la partie supérieure de la canalisation de sortie soit plus basse que le point le plus bas du réservoir (voir l'Annexe B : Réservoir à niveau constant).

Couvercle

• Veiller à ce que le réservoir soit pourvu d'un couvercle amovible ou d'un hublot d'inspection muni d'un couvercle amovible, conçu pour maintenir la pression atmosphérique et pour réduire les risques de contamination.
  • Incliner le couvercle vers l'extérieur pour éviter l'accumulation de liquides.
  • Brider et couvrir toutes les ouvertures du couvercle.
  • Munir toutes les canalisations qui passent à travers le couvercle (sauf celles raccordées directement) d'un déflecteur conique couvrant les bords de l'ouverture et monté le plus près possible du couvercle.
• Utiliser le couvercle durant le traitement.

Trop-plein (point et diamètre)

• Veiller à ce que le niveau de trop-plein du réservoir à niveau constant soit inférieur au niveau le plus bas atteint par le produit dans le récupérateur.
  • Par exemple, le bord du réservoir (s'il n'est pas d'affleurement par rapport au couvercle – voir l'Annexe B : Réservoirs à niveau constant), ou le sommet d'une sortie de trop-plein située au-dessous du rebord, représentent un niveau de débordement maximum satisfaisant.
• Veiller à ce que la sortie de trop-plein située au-dessous du rebord, le cas échéant, soit d'un diamètre égal à au moins deux fois le diamètre de la plus grosse canalisation d'entrée de produit cru raccordée au réservoir à niveau constant.

Espace d'air

• Installer les canalisations de détection des fuites, de déviation, de NEP, d'eau et de recyclage du lait de manière à empêcher l'aspiration du lait cru ou des produits de nettoyage dans les conduites d'eau ou de lait pasteurisé.
  • Par exemple, il faut s'assurer que les canalisations aboutissent à l'air libre soient d'un diamètre égal à au moins deux fois le diamètre de la plus grosse canalisation de retour au-dessus du niveau de débordement maximal du réservoir à niveau constant.

Régulateur de niveau

Le régulateur de niveau sert à réguler le débit du lait vers le réservoir à niveau constant, ce qui assure une pression de refoulement constante au produit sortant du réservoir.

• Munir le réservoir à niveau constant d'un régulateur automatique de conception et de construction sanitaires afin de réguler le niveau de produit cru.

Pompe d'appoint

Une pompe d'appoint de produit cru peut être installée sur un système de pasteurisation HTST ordinaire dans des conditions particulières. Cette pompe est utilisée pour aider le régulateur de débit à acheminer le lait cru depuis le RNC jusqu'à la section de récupération. Elle contribue à éliminer la pression négative et à prévenir la vaporisation subséquente dans la section de récupération (particulièrement lorsque le réservoir à niveau constant est situé à une distance inhabituelle de la pompe de réglage).

Conditions générales

• S'assurer que la pompe d'appoint est de type centrifuge, de conception sanitaire, et qu'elle est propre et en bon état mécanique.

Les pompes volumétriques, par exemple les pompes à galets rotatives, les pompes à piston, etc., ne conviennent pas à ce type d'application, car elles ne sont pas conçues pour laisser le produit s'écouler librement des plaques de récupération vers le RNC et pourraient provoquer une augmentation de la pression du côté produit cru du récupérateur pendant l'arrêt.

Le côté produit cru du récupérateur peut être contourné lorsque la pompe d'appoint ne fonctionne pas, par exemple, durant le démarrage du système. Ce circuit de contournement permet au produit froid d'être aspiré directement du réservoir à niveau constant au dispositif de régulation du débit. Lorsque les conditions requises répondent aux exigences (c.-à-d., lorsque le dispositif de régulation du débit fonctionne, que le dispositif de déviation de l'écoulement est en position d'écoulement direct et qu'il existe une pression dans le récupérateur de produit pasteurisé), la pompe d'appoint commence à fonctionner, acheminant le produit cru vers le récupérateur.

La canalisation de contournement, qui peut être actionnée manuellement ou automatiquement au moyen d'une vanne, n'est habituellement pas utilisée lorsque la pompe d'appoint fonctionne. Pour éviter que le produit soit piégé dans les canalisations de contournement lorsque la pompe d'appoint fonctionne :

• utiliser des raccords de contournement montés l'un près de l'autre (aussi près que possible, préférablement à une distance d'environ 2,5 fois le diamètre de la canalisation);
• concevoir la vanne manuelle ou automatique de manière à ce qu'elle n'admette qu'un faible débit de produit dans la canalisation de contournement.
  • La vanne ne régule que le débit dans cette canalisation de contournement et ne nuit pas à l'écoulement libre depuis la section de récupération du produit cru jusqu'au réservoir à niveau constant.

Emplacement

• Lorsqu'une pompe d'appoint est intégrée à un système HTST, la placer entre le réservoir à niveau constant et l'entrée du récupérateur de produit cru.

Interconnexions

• Utiliser une pompe d'appoint conjointement avec un régulateur de pression différentielle.
• Elle doit être connectée de façon qu'elle ne puisse fonctionner que dans les conditions suivantes.
  • Le dispositif de régulation du débit fonctionne.
  • Il y a une différence de pression dans la section de récupération (c.-à-d., que la pression du produit pasteurisé dans le récupérateur est supérieure d'au moins 14 kPa [2 lb/po2] à celle du produit cru).
  • Le dispositif de déviation est en position d'écoulement direct.
• Vérifier l'interconnexion de la pompe d'appoint au moment de l'installation, au moins tous les six mois par la suite, et après toute modification apportée aux circuits de la pompe ou de commutation.
  • Tenir des registres appropriés pour indiquer que les essais ont été effectués.

Section de récupération

Normalement, la section de récupération est la partie du système HTST où le produit cru froid est réchauffé par un produit pasteurisé chaud circulant à contrecourant, de l'autre côté de plaques minces en acier inoxydable. Le produit pasteurisé sera, en retour, partiellement refroidi.

Critères de base pour la section de récupération :

• Capacité d'écoulement libre.
• Rapport de pression approprié entre le produit cru et le produit pasteurisé dans tous les modes de fonctionnement (écoulement normal, écoulement dévié et arrêt).
• Propreté et bon état (aucune fissure ou perforation).

Conditions générales

Puisque la distance réelle entre les divers liquides se trouvant dans les plaques de pasteurisation est extrêmement faible, les liquides risquent de traverser les plaques et de contaminer le produit s'il y a des perforations.

• Veiller à ce que les plaques soient de conception sanitaire, en acier inoxydable ou en un autre matériau résistant à la corrosion, et qu'elles ne présentent aucune perforation.
• Veiller à ce que les plaques soient propres et exemptes de résidus de lait, de pierre de lait, de tartre ou de matières étrangères.
• Pourvoir les joints d'étanchéité des plaques de rainures antifuite.
• Veiller à ce que les joints d'étanchéité des plaques soient en bon état, qu'ils ne soient pas comprimés ou qu'ils ne montrent pas d'autres signes d'usure.
• Vérifier qu'il n'y a pas de fuites au niveau des joints d'étanchéité des plaques pendant le fonctionnement.
• Mettre en place un programme régulier de surveillance de l'état des plaques (perforations dans les plaques, état des joints d'étanchéité, fissures, etc.) qui tient compte des spécifications de conception, des conditions d'opération, du nombre d'heures de fonctionnement, de l'usure, de l'historique des plaques et des joints d'étanchéité.
• Vérifier l'intégrité de toutes les surfaces d'échange thermique en contact avec des produits alimentaires au moins une fois par année (par exemple, pénétration de colorant, contrôle à la teinture, aptitude à maintenir une pression, etc.).
  • En cas de problème d'intégrité de l'échangeur thermique (lié aux plaques ou aux joints d'étanchéité), mettre en œuvre un programme prévoyant une fréquence d'inspection plus élevée afin de s'assurer que les problèmes ont bien été corrigés.
  • Si l'on constate la présence de perforations dans les plaques de n'importe quelle section, vérifier toutes les plaques de cette section.
  • Consigner les causes de toute défectuosité (par exemple, âge, compression, fatigue du métal, etc.).
• Tenir des registres appropriés pour indiquer que les essais ont été effectués.

Capacité en cas d'arrêt des opérations

Lorsque le système est arrêté, le lait cru retourne au réservoir à niveau constant.

• Placer l'entrée du produit cru dans le récupérateur au point le plus bas de la section de récupération du produit cru.
  • Dans le cas des systèmes comportant un deuxième récupérateur, ce dernier peut être muni d'une entrée à sa partie supérieure ou inférieure.
  • La sortie peut également être placée au point le plus bas aussi longtemps qu'elle permet le drainage libre vers le réservoir à niveau constant.
• Munir les plaques déflectrices du produit cru de trous d'égouttement pour permettre au produit cru dans le récupérateur de s'écouler librement et de retourner au réservoir à niveau constant en cas d'arrêt des opérations.
  • Veiller à ce que chaque plaque déflectrice acheminant le produit cru à la section de récupération présente en sa partie inférieure un trou d'au moins 1,59 mm (0,0625 po) de diamètre.
  • Si deux plaques déflectrices sont dos à dos, voir à ce que le trou en amont soit suffisamment grand pour permettre le NEP.
  • Des trous d'aération peuvent aussi être percés aux coins supérieurs des plaques pour faciliter l'égouttement du produit cru.
• Veiller à ce qu'aucune vanne ou pompe n'obstrue l'écoulement du lait en mode d'arrêt.
• Dans le cas des systèmes comportant un deuxième récupérateur, vérifier que le récupérateur de seconde étape puisse s'égoutter librement durant le mode d'arrêt.
  • Pour ce faire, purger le système à partir de l'entrée ou de la sortie du récupérateur de seconde étape.
• Veiller à ce que toute vanne régulatrice du débit entre la pompe d'appoint et l'entrée de la section de récupération du produit cru :
  • soit normalement ouverte, s'il s'agit d'une vanne pneumatique;
  • soit modifiée pour empêcher sa fermeture complète, s'il s'agit d'une vanne manuelle.

Pression différentielle

• Veiller à ce que les systèmes qui ne sont pas munis d'une pompe d'appoint soient disposés de manière appropriée (par exemple, système d'aspiration du lait cru dans le récupérateur par la pompe volumétrique et poussé sous pression dans le reste du réseau) pour assurer la bonne pression différentielle.
  • Vérifier que la pression dans la section du récupérateur où se trouve le lait cru est toujours inférieure d'au moins 14 kPa (ou 2 lb/po2) à celle du circuit du lait pasteurisé.
    • Advenant une fuite des joints ou des plaques, le lait pasteurisé s'échappera dans les passages du lait cru du récupérateur et non inversement.
  • Veiller à ce que ce rapport de pression soit maintenu durant les périodes de début de traitement et d'arrêt des opérations.

Le défaut de maintenir le rapport de pression dans une section quelconque du récupérateur entraîne une mise hors tension ou un isolement de tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement en amont de toute section du récupérateur où se trouve le lait cru.

• Dans les échangeurs-récupérateurs de type lait-fluide d'échange thermique-lait, veiller à ce que la pression dans la section lait pasteurisé soit toujours supérieure d'au moins 14 kPa (2 lb/po²) à celle du fluide d'échange.
  • En cas de défectuosité des plaques ou des tubes du récupérateur, le produit pasteurisé s'écoulera dans le fluide caloporteur.
  • Veiller à ce que le fluide caloporteur (par exemple, eau chaude) provienne d'une source sûre.
  • Placer les capteurs de pression des régulateurs à l'entrée du fluide caloporteur du côté pasteurisé ainsi qu'à la sortie du produit pasteurisé de l'échangeur récupérateur.

Le défaut de maintenir la différence de pression requise dans la section du lait pasteurisé du récupérateur entraîne la mise hors tension de tous les dispositifs qui activent la circulation en amont de toute la section de récupération du cru ou leur isolation du système et leur relâchement dans l'atmosphère.

Dispositif de régulation de débit (DRD)

Le dispositif de régulation de débit, aussi appelé pompe régulatrice, constitue le cœur du pasteurisateur HTST. Il permet de réguler le débit dans le tube de chambrage pour assurer la retenue de chaque particule de produit pendant la période minimale requise pour la pasteurisation. Ce dispositif est constitué d'une pompe volumétrique, qui peut être un homogénéisateur. Un autre mécanisme tout aussi efficace, notamment un système de minuterie asservi à un débitmètre (SMAD) équipé des composantes appropriées (pompe ou vanne de régulation du débit, relais, avertisseurs et enregistreur de débit) peut aussi servir de dispositif de régulation du débit. Se reporter à l'Annexe C : Système de minuterie asservi à un débitmètre pour de plus amples renseignements.

Conditions générales

• Veiller à ce que le DRD soit fabriqué d'acier inoxydable et qu'il soit en bon état mécanique et sanitaire.
• Ne pas permettre de reflux dans le DRD en cas d'arrêt du système.
• Concevoir le mécanisme d'entraînement de manière à empêcher l'augmentation de la capacité d'écoulement en cas d'usure, d'élongation des courroies, etc.
• Ne pas isoler le DRD du système durant le fonctionnement du pasteurisateur HTST.
• Placer le DRD en amont du tube de chambrage, entre la sortie de la section de récupération du produit cru et l'entrée de la section de chauffage du pasteurisateur HTST.

Réglage et scellage

• Régler et sceller le dispositif de régulation du débit au temps de chambrage réglementaire obtenu au débit le plus rapide sans contre-pression.
  • Cette mesure empêche le fonctionnement du système à un débit supérieur à celui correspondant au temps de chambrage requis.
• Lorsque le séparateur ou l'homogénéisateur fait partie du système HTST, effectuer des évaluations de temporisation pendant que ses appareils fonctionnent (aucune pression de vanne sur l'homogénéisateur) et sont contournés afin de déterminer le débit maximal (temps de chambrage minimal).
• Lorsque le dispositif de vide (faisant partie du matériel de régulation de la saveur) est situé en aval du dispositif de déviation de l'écoulement, déterminer le temps de chambrage lorsque la pompe de réglage et le dispositif de vide fonctionnent à plein rendement.

S'il s'agit d'un régulateur à vitesse variable, ou à vitesse unique pouvant être modifiée (par l'emploi de diverses combinaisons de courroies et de poulies), par exemple un homogénéisateur :

• Le sceller à un débit donné afin d'éviter qu'il ne fonctionne à une capacité plus élevée que celle assurant le temps de chambrage réglementaire.
  • Un dispositif de scellage n'est pas nécessaire si la vitesse d'écoulement maximale permet un temps de chambrage réglementaire.

Tout changement de résistance à l'écoulement du système, une fois que la vitesse maximale de la pompe est réglée, modifie le débit ainsi que le temps de chambrage correspondant. L'augmentation de la résistance à l'écoulement, par l'ajout de plaques ou de canalisations, diminue le débit et augmente le temps de chambrage. En fait, l'augmentation de la résistance à l'écoulement réduit l'efficacité du pasteurisateur. La diminution de la résistance à l'écoulement par l'enlèvement de plaques, de canalisations ou d'appareils auxiliaires provoque une augmentation du débit et une diminution du temps de chambrage. L'usure des courroies d'entraînement et des turbines de la pompe, attribuable au fonctionnement normal, diminue de façon graduelle le débit du système et, par conséquent, augmente le temps de chambrage.

• Évaluer et sceller (s'il y a lieu) le temps de chambrage au moment de l'installation et ensuite une fois par an, de même qu'en cas de bris du sceau du réglage de la vitesse ou de tout autre changement influant sur le temps de chambrage, la vitesse d'écoulement (notamment remplacement de pompe, moteur, courroie ou poulie d'entraînement, ajout ou retrait de plaques, de canalisations ou d'appareils auxiliaires dans le système HTST) ou la capacité du tube de chambrage, ou encore lorsqu'une vérification du débit indique une augmentation de vitesse.
  • Si les courroies de la pompe de distribution étaient à l'état neuf lorsque le temps de chambrage d'origine a été évalué, alors il n'est pas nécessaire d'évaluer à nouveau le temps de chambrage lorsque les courroies sont remplacées dans le cadre de l'entretien régulier.
• Tenir des registres des modifications et de la réévaluation du système et les conserver au dossier de l'établissement.

Sécurité de fonctionnement

• Connecter tous les dispositifs de régulation de débit au dispositif de déviation de l'écoulement (DDE) ainsi qu'aux microcontacts de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité de sorte que le dispositif de régulation du débit ne fonctionne que lorsque le DDE est en mode d'écoulement direct ou entièrement dévié.
• Évaluer le fonctionnement et l'assemblage du dispositif de déviation de l'écoulement à l'installation, au moins tous les six mois par la suite et chaque fois que le réglage des microcontacts est modifié ou que ceux-ci sont remplacés.
  • Tenir des registres appropriés pour indiquer que les essais ont été effectués.
• Raccorder tous les autres dispositifs facilitateurs d'écoulement du système (par exemple, pompe d'appoint, pompe de remplissage, etc.) avec le dispositif de régulation du débit de sorte que lors que ce dernier n'est plus sous tension, tous les dispositifs facilitateurs de débit doivent être contournés ou arrêtés.
• Si la pompe volumétrique est munie d'un circuit de contournement (conduite de recirculation), ne pas l'utiliser durant le traitement.
  • Si l'homogénéisateur est utilisé comme dispositif de régulation du débit, il ne doit pas y avoir de contournement (conduite de recirculation) de l'homogénéisateur durant le traitement.
  • Une canalisation de contournement peut servir au NEP, mais elle doit être débranchée et retirée durant le traitement.
  • Pour s'assurer de l'absence de contournement en cours de traitement, utiliser un détecteur de proximité qui empêchera le dispositif de déviation de l'écoulement de fonctionner en position d'écoulement normal.

Un relais à temporisation peut être installé pour permettre au dispositif de régulation du débit de continuer à fonctionner durant le temps normal requis par le dispositif de déviation pour passer d'un écoulement direct à un écoulement de déviation. Ce type de relais est plus courant lorsqu'on utilise un homogénéisateur comme dispositif de régulation du débit.

• Veiller à ce que la temporisation (le cas échéant) ne soit pas plus d'une seconde.

L'Annexe C : Système de minuterie asservi à un débitmètre décrit les critères relatifs au SMAD.

• Lorsqu'un SMAD remplace le régulateur de débit volumétrique, en faire l'évaluation :
  • au moment de l'installation et au moins une fois tous les six mois par la suite;
  • chaque fois que le sceau est brisé sur l'alarme de débit
  • chaque fois qu'une modification influe sur la durée de chambrage, la vitesse de l'écoulement ou la capacité du tube de chambrage
  • chaque fois qu'une vérification du système indique une accélération
• Tenir des registres appropriés pour indiquer que les essais ont été effectués.

Section de chauffage

La section de chauffage du pasteurisateur HTST assure un chauffage rapide, uniforme et contrôlé du produit pour le porter à la température de pasteurisation. L'écoulement forcé du produit cru dans cette section est habituellement commandé par le régulateur de débit.

Conditions générales

• Veiller à ce que les plaques soient de conception sanitaire, en acier inoxydable ou en un autre matériau résistant à la corrosion, et ne présentent aucune perforation.
• Munir les joints d'étanchéité des plaques de rainures antifuite.
• Vérifier que les joints d'étanchéité sont en bon état, qu'ils ne sont pas comprimés ou ne montrent pas d'autres signes d'usure.
• Veiller à ce que la surface des plaques côté fluide caloporteur soit exempte d'accumulation excessive de dépôts minéraux qui empêchent le chauffage.
• Veiller à ce que le côté fluide caloporteur ainsi que le côté produit des plaques de chauffage soient exempts de morceaux de joint d'étanchéité ou autres débris qui pourraient s'y accumuler.
• Vérifier qu'il n'y a pas de fuites au niveau des joints d'étanchéité des plaques pendant le fonctionnement.
• Mettre en place un programme régulier de surveillance de l'état des plaques (perforations dans les plaques, état des joints d'étanchéité, fissures, etc.) qui tient compte des spécifications de conception, des conditions de fonctionnement, du nombre d'heures de fonctionnement, de l'usure, de l'historique des plaques et des joints d'étanchéité.
  • Si l'on constate la présence de perforations dans les plaques de n'importe quelle section, vérifier toutes les plaques de cette section.
• Vérifier l'intégrité de toutes les surfaces d'échange thermique en contact avec des produits alimentaires au moins une fois par année (par exemple, pénétration de colorant, contrôle à la teinture, aptitude à maintenir une pression, essai à l'hélium, etc.).
  • En cas de problème d'intégrité de l'échangeur thermique (lié aux plaques ou aux joints d'étanchéité), mettre en œuvre un programme prévoyant une fréquence d'inspection plus élevée afin de s'assurer que le problème a bien été corrigé.
• Tenir des registres appropriés pour indiquer que les essais ont été effectués.

Pressions différentielles et chauffage

• Dans la section de chauffage, concevoir le système de manière à maintenir, du côté produit des plaques, une pression d'au moins 14 kPa (2 lb/po²) supérieure à celle du côté fluide caloporteur durant l'écoulement direct.
  • Maintenir cette pression élevée dans les conditions de déviation et d'arrêt du système.
• Surveiller et consigner la pression différentielle entre le produit et le fluide caloporteur.

Fluide caloporteur

• Lorsque de la vapeur est utilisée comme fluide caloporteur, veiller à ce qu'elle soit exempte de substances nocives ou de matières étrangères.
  • Utiliser des produits chimiques ainsi que d'autres additifs servant à la chaudière et au traitement de l'eau qui ne présentent aucun risque lorsqu'ils sont utilisés dans les établissements laitiers.

Section de refroidissement

La section de refroidissement du pasteurisateur HTST utilise de l'eau refroidie ou du glycol qui permet le refroidissement rapide, uniforme et contrôlé du produit pasteurisé prérefroidi provenant de la section du récupérateur de produit pasteurisé.

Étant donné que le lait servant à la fabrication de fromage n'est habituellement pas refroidi, le pasteurisateur HTST de ces types d'opérations peut ne pas avoir de section de refroidissement.

Conditions générales

• Veiller à ce que les plaques de refroidissement soient de conception sanitaire, fabriquées d'acier inoxydable ou d'un autre matériau résistant à la corrosion, et ne présentent aucune perforation.
• Munir les joints d'étanchéité des plaques de rainures antifuite.
• Vérifier que les joints d'étanchéité sont en bon état, qu'ils ne sont pas comprimés ou ne montrent pas d'autres signes d'usure.
• Veiller à ce que la surface des plaques du côté liquide de refroidissement soit exempte d'accumulation excessive de dépôts minéraux qui empêchent le refroidissement.
• Veiller à ce que le côté liquide ainsi que le côté produit des plaques de refroidissement soient exempts de morceaux de joint d'étanchéité et autres débris qui pourraient s'y accumuler.
• Vérifier qu'il n'y a pas de fuites au niveau des joints d'étanchéité des plaques de refroidissement pendant le fonctionnement.
• Mettre en place un programme régulier de surveillance de l'état des plaques (perforations dans les plaques, état des joints d'étanchéité, fissures, etc.) qui tient compte des spécifications de conception, des conditions de fonctionnement, du nombre d'heures de fonctionnement, de l'usure, de l'historique des plaques et des joints d'étanchéité.
  • Si l'on constate la présence de perforations dans les plaques de n'importe quelle section, vérifier toutes les plaques cette section.
• Vérifier l'intégrité de toutes les surfaces d'échange thermique en contact avec des produits alimentaires au moins une fois par année (par exemple, pénétration de colorant, contrôle à la teinture, aptitude à maintenir une pression, essai à l'hélium, etc.).
  • En cas de problème d'intégrité de l'échangeur thermique (lié aux plaques ou aux joints d'étanchéité), mettre en œuvre un programme prévoyant une fréquence d'inspection plus élevée afin de s'assurer que le problème a bien été corrigé.
• Tenir des registres appropriés pour indiquer que les essais ont été effectués.
  • Consigner également les causes de toute défectuosité (par exemple, âge, compression, fatigue du métal, etc.).

Pressions différentielles et refroidissement

• Dans la section de refroidissement, maintenir du côté du produit pasteurisé des plaques une pression supérieure d'au moins 14 kPa (2 lb/po²) à celle du côté liquide de refroidissement dans les conditions suivantes :
  • écoulement direct;
  • écoulement dévié;
  • arrêt.
• Surveiller et consigner le rapport de pression entre le produit pasteurisé et le liquide de refroidissement.

Un mécanisme de contrôle automatisé est une façon efficace de maintenir un rapport de pression approprié dans la section de refroidissement durant les conditions d'écoulement direct, d'écoulement dévié et d'arrêt afin que la pression du côté produit pasteurisé soit supérieure à celle du côté liquide de refroidissement.

• Lorsqu'il n'y a pas de mécanisme de contrôle automatisé, prendre des mesures de contrôles consignées pour veiller à ce qu'une différence de pression appropriée soit maintenue :
  • surveiller et consigner les pressions au moins deux fois par jour, au début et à la fin du cycle
  • vérifier le liquide de refroidissement pour dépister toute contamination microbienne (par exemples, psychrotrophes, coliformes) à une fréquence d'au moins une fois par semaine
  • analyser le pH du liquide de refroidissement à une fréquence d'au moins une fois par semaine
  • vérifier visuellement le liquide de refroidissement au moins une fois par semaine
  • vérifier la présence de perforations et le démontage des plaques au moins une fois tous les six mois
  • prévoir le remplacement périodique des plaques
• Lorsqu'un mécanisme de contrôle automatisé est en place, veiller à ce que l'alimentation du liquide de refroidissement soit interrompue ou déviée, et que le côté liquide de refroidissement soit mis à l'air libre dans les cas suivants :
  • durant l'écoulement direct, quand la différence de pression entre le côté produit pasteurisé des plaques est inférieure de 2 lb/po2 à celle du côté liquide de refroidissement
  • durant les conditions d'écoulement dévié et d'arrêt
• Si un casse-vide est utilisé, veiller à ce que la mise à l'air libre du côté liquide de refroidissement se fasse à un niveau inférieur à celui du casse-vide du produit.

Liquide de refroidissement.

• Vérifier le liquide de refroidissement (d'ordinaire de l'eau douce ou un mélange d'eau et de glycol) au moins une fois par mois pour la détection de microorganismes (par exemple, psychrotrophes, coliformes).
  • Lorsqu'il n'y a pas de mécanisme de contrôle automatisé, vérifier le liquide de refroidissement au moins une fois par semaine (voir la section précédente).
• Tenir des registres pour consigner les renseignements sur la sécurité des additifs et autres produits additionnés à l'eau ou de tout autre produit de refroidissement utilisé, de même que les résultats des essais microbiens.

Section de chambrage

Il s'agit de la section du pasteurisateur HTST où le lait entièrement chauffé est retenu pendant au moins la période de chambrage minimale requise. Cette section, qui comprend un tube de chambrage ainsi qu'une chambre de détection, se trouve entre la section de chauffage du système HTST et l'entrée du dispositif de déviation de l'écoulement.

Conditions générales

• Veiller à ce que le tube de chambrage ainsi que tous ses raccordements soient de conception et de construction sanitaires; ils doivent être propres et en bon état mécanique.

Pour atteindre le temps de chambrage minimal, il est impératif que le tube de chambrage soit conçu de façon à empêcher l'air d'entrer dans le système. La présence d'air dans le système permettrait aux particules de lait de se déplacer plus rapidement dans les tubes de chambrage, réduisant ainsi le temps de chambrage.

• Ne pas installer de dispositif permettant de court-circuiter une partie du tube de chambrage.
• Vérifier qu'aucune section du tube n'est amovible au point d'entrée du dispositif de déviation de l'écoulement.
• Ne chauffer aucune partie du tube de chambrage entre le point d'entrée et la chambre de détection.
• Ne pas recouvrir le tube de chambrage d'un matériau d'isolation, à moins que ce matériau ne puisse être enlevé facilement pour permettre l'inspection du tube.

Pente et supports

La présence d'une pente permet d'empêcher que de l'air soit emprisonné dans le tube, ce qui aurait pour conséquence de déplacer le produit et de réduire le temps de chambrage.

• Placer le tube de chambrage de façon à avoir une pente ascendante continue (incluant les coudes) d'au moins 2 % (2 cm sur 100 cm) depuis son point le plus bas jusqu'au dispositif de déviation.
  • Pour prévenir toute variation de la pente, fixer le tube de chambrage en permanence au moyen de supports mécaniques.

Dispositions liées au temps de chambrage

• Munir le tube de chambrage des raccords nécessaires (d'ordinaire un petit raccord en « T » couplé) pour vérifier le temps de chambrage à l'aide d'un test salin de conductivité ou d'une méthode équivalente.
  • Placer le raccord au début de la pente ascendante du tube de chambrage (c.-à-d. au point le plus bas du tube de chambrage).
  • Utiliser la chambre de détection ou un raccord monté en amont du dispositif de déviation de l'écoulement comme autre raccord.

Vérification de la durée de chambrage

• Déterminer le temps de chambrage en écoulement dévié et en écoulement direct (sauf lorsqu'on utilise des systèmes avec débitmètre magnétique) grâce au test salin de conductivité.
• Transposer les résultats de l'analyse, qui sont fondés sur le débit d'eau utilisée, au temps de chambrage pour tous les produits traités.
• Vérifier le chambrage minimal (excluant le chambrage prolongé) au moment de l'installation et chaque année par la suite, ou chaque fois que le sceau de la pompe régulatrice de débit est brisé, que les courroies ou les engrenages sont remplacés (à moins que les courroies de la pompe de distribution étaient à l'état neuf lorsque le temps de chambrage d'origine a été évalué), qu'une vérification du débit indique une accélération de l'écoulement, ou selon les besoins.
  • Tenir des registres incluant tous les calculs justificatifs et les conserver au dossier.

Chambre de détection

La chambre de détection est la partie du tube de chambrage qui renferme la sonde du thermomètre indicateur ainsi que les sondes de température du lait chaud de l'ESTS et elle est située à la sortie du tube de chambrage.

• Installer la chambre de détection de façon à ce qu'elle conserve une pente d'au moins 2 %.
• Placer la sonde du thermomètre indicateur et celle du thermomètre enregistreur dans la chambre de détection, à proximité l'une de l'autre (par exemple, en croix désaxée ou dans un bouchon à deux trous) afin de s'assurer que la température du lait captée par les deux sondes soit la même.
  • On peut utiliser le diamètre du tuyau comme guide pour définir la proximité immédiate. Par exemple, si le tuyau a un diamètre de trois pouces, les capteurs doivent être à moins de trois pouces l'un de l'autre.
• Veiller à ce que l'axe de la sonde de température de l'ESTS ne soit pas situé à plus de 45 cm (18 po) de l'axe de la tige de la vanne de déviation.

Retenue prolongée

Certains pasteurisateurs HTST disposent d'une rallonge installée au tube de chambrage afin d'assurer un « chambrage prolongé » pour certains produits. La rallonge du tube de chambrage peut être située en amont ou en aval du dispositif de déviation. Les systèmes qui ont recours à un chambrage prolongé disposent généralement de deux vannes pneumatiques, l'une à l'entrée et l'autre à la sortie de la conduite de chambrage prolongé, actionnées par le microprocesseur du panneau HTST au moyen d'un interrupteur situé sur le panneau.

Si le dispositif de chambrage prolongé fait partie du tube de chambrage normal (entre les raccords permettant de vérifier le temps de chambrage au moyen du test salin de conductivité) :

• Veiller à ce que la rallonge présente une pente ascendante continue d'au moins 2 % (2 cm sur 100 cm).
• Vérifier que le temps de chambrage sans la rallonge satisfait aux exigences de temps de chambrage minimal.
• Dans le cas de systèmes avec régulateur de débit à deux vitesses, et lorsqu'on utilise le chambrage prolongé pour réaliser les conditions de chambrage réglementaire mais à un débit différent, raccorder les vannes de chambrage prolongé au régulateur de débit et enregistrer son usage par une troisième plume sur le graphe de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité.

Étant donné le risque de contamination inhérent au dispositif de chambrage prolongé :

• Veiller à ce que l'allonge soit à couplage direct (par exemple, la distance ne dépasse pas de 2,5 fois le diamètre des canalisations).
• Nettoyer et désinfecter la conduite de chambrage prolongé durant le cycle NEP régulier.
• Prévoir le cycle de chambrage prolongé en fin de journée de production. Sinon, rincer le système avec de l'eau (de préférence NEP) avant que le produit ne passe à nouveau au cycle de « chambrage court » de manière à éliminer de la conduite de chambrage prolongé le produit qui autrement demeurerait à la température ambiante jusqu'à l'arrêt en fin de journée.

Dispositif de déviation de l'écoulement (DDE)

Le dispositif de déviation de l'écoulement (DDE) permet de maîtriser la direction de l'écoulement en fonction de la température du produit à sa sortie du tube de chambrage.

Les deux prinNEPaux types de DDE sont les suivants :

1. Tige unique – système à une vanne
2. Deux tiges – système à deux vannes

Conditions générales

• Veiller à ce que les dispositifs de déviation du produit ainsi que les canalisations de retour soient fabriqués en acier inoxydable et que ces éléments soient propres et en bon état mécanique.
• Veiller à ce que les vannes, les joints des pistons ainsi que les joints toriques soient également propres et en bon état.
• Les vannes doivent être équipées de tiges de longueur non réglable afin d'éviter de compromettre l'étanchéité de la fermeture des obturateurs sur les sièges.
  • Dans le cas d'une tige filetée, insérer une goupille de blocage ou un autre mécanisme de blocage équivalent dans celle-ci afin d'empêcher tout défaut d'alignement.
• Veiller à ce que l'air acheminé dans le dispositif de déviation soit propre et qu'il peut circuler librement.
• Démonter le dispositif de déviation à une tige et le laver à la main à chaque cycle de nettoyage.
  • Durant le NEP du pasteurisateur, enlever le plongeur du dispositif de déviation à une seule tige pour assurer une vitesse suffisante sur le côté pasteurisé du récupérateur.
• Munir le dispositif de déviation à deux tiges d'un panneau de commande renfermant les commandes ainsi que les relais.
  • Ce panneau peut être incorporé à un panneau universel.
• Ne pas munir le DDE de dispositif ou d'interrupteur susceptible de prendre la relève d'une fonction de commande et de compromettre ainsi la salubrité du produit pasteurisé.
• Dans le cas de dispositifs de déviation à deux tiges munis de solénoïdes externes, ne pas munir les canalisations d'air de couplages rapides.
  • L'identification des canalisations d'air constitue une bonne pratique.
• Évaluer le fonctionnement et les fuites au-delà des sièges de vannes au moment de l'installation et tous les six mois par la suite.
  • Tenir des registres appropriés pour indiquer que les essais ont été effectués.

Conduite de déviation

• Veiller à ce que tous les DDE soient munis d'une canalisation indépendante à écoulement libre depuis l'orifice de déviation jusqu'au réservoir à niveau constant.
• Ne pas installer de vannes dans la conduite de déviation qui permettrait l'arrêt de l'écoulement ou une contre-pression excessive sur le dispositif de déviation de l'écoulement.
  • Une restriction reconnaissable et nettoyable pourrait être permise pour assurer un temps de chambrage suffisant lorsque le système est en écoulement dévié.

Détection des fuites

Dispositif de déviation à une tige

Les orifices de détection ou d'échappement de fuites permettent l'échappement, à l'air libre, de produit dont la température est inférieure au niveau réglementaire et qui pourrait avoir fui par le premier joint d'étanchéité de la partie écoulement direct de la vanne. Ces orifices empêchent le lait non réglementaire d'entrer dans la conduite d'écoulement direct. Une fuite à cet endroit avertit l'opérateur que les joints toriques de la vanne sont défectueux.

• Ne jamais obstruer les orifices de détection des fuites et veiller à ce qu'ils fonctionnent correctement.
• Veiller à ce que ces orifices (soupapes) soient visiblement ouverts durant les modes de déviation et d'arrêt.
• Remplacer périodiquement les joints toriques.

Dispositif de déviation à deux tiges

• Séparer la canalisation de détection des fuites de la canalisation de déviation et assurer un écoulement libre depuis l'orifice de déviation de la vanne de détection des fuites jusqu'au réservoir à niveau constant ou un autre réservoir acceptable.
• Vérifier qu'il n'y a aucune restriction dans la canalisation de détection des fuites.
  • Une restriction exercerait une pression trop élevée contre le joint, forçant ainsi le lait cru à travers l'orifice d'écoulement direct.
• Munir la canalisation de détection des fuites d'un regard en verre en position verticale, de préférence de type 360 degrés.
• Veiller à ce que ce regard permette le dépistage visuel sans restriction des fuites après le premier siège de vanne.
  • Veiller à ce qu'il soit clair et exempt d'éraflures ou de ternissures et qu'il soit à évacuation libre.
  • Installer le regard à hauteur des yeux lorsque c'est possible.

Emplacement

• Installer le dispositif de déviation du produit à l'extrémité du tube de chambrage après la chambre de détection, au point le plus élevé du produit cru circulant dans le tube de chambrage.

Capacité de déviation avec sécurité intégrée

• Advenant des températures inférieures au niveau réglementaire, une panne de courant électrique ou un arrêt de l'approvisionnement en air, veiller à ce que le dispositif de déviation soit automatiquement retourné en position déviée.
  • Veiller à ce que le temps de passage de la vanne de la position d'écoulement normal à la position d'écoulement dévié ne soit pas supérieur à une (1) seconde.
• Raccorder le dispositif de déviation de l'écoulement au dispositif de régulation du débit de façon à :
  • ne faire fonctionner le DDE et les autres dispositifs facilitateurs d'écoulement que lorsque le dispositif de déviation est en position d'écoulement entièrement direct ou entièrement dévié.
  • veiller à ce que tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement du système HTST (en aval du réservoir à niveau constant jusqu'à la sortie à l'air libre) s'arrêtent automatiquement ou soient contournés lorsque la vanne n'est pas en position entièrement directe ou déviée.
• Effectuer des essais au moment de l'installation et au moins une fois tous les six mois par la suite.
  • Faire le suivi des cas de non-conformité.
  • Tenir des registres appropriés pour indiquer que les essais ont été effectués.

Relais de temporisation

Le relais de temporisation permet de retarder une fonction pendant un temps déterminé.

Dispositif de déviation à deux tiges

• Placer un relais de temporisation minimale d'une seconde entre les deux tiges de vanne pour chasser tout produit piégé entre les deux sièges de vanne.
  • Dans les systèmes HTST nécessitant une restriction dans la canalisation de déviation pour retenir l'écoulement dévié pendant le délai réglementaire, régler la temporisation à trois secondes.
    • La temporisation maximale de trois secondes ne s'applique pas lorsque le régulateur de débit est asservi à un débitmètre magnétique.
• Installer un relais de temporisation pour l'interrupteur de commande du mode « inspection ».
  • Lorsque l'interrupteur est déplacé de la position « production » à celle de «  inspection », veiller à ce que le dispositif de déviation soit immédiatement dévié et que tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement (incluant le régulateur de débit) soient mis hors tension ou hors circuit.
  • Maintenir le dispositif de déviation en position d'écoulement dévié jusqu'à ce que tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement se soient arrêtés (temps d'arrêt); le faire ensuite passer en position d'écoulement direct en veillant à ce que le dispositif facilitateur d'écoulement ne fonctionne pas.
• Prévoir une temporisation pour l'interrupteur de commande du mode NEP, de façon à ce que tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement (incluant le régulateur de débit) ne fonctionnent pas durant le cycle NEP.
  • Lorsque l'interrupteur passe de la position « production » à celle de NEP, veiller à ce que le DDE soit immédiatement dévié et que tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement soient mis hors tension.
  • Maintenir le DDE en position déviée jusqu'à ce que tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement se soient arrêtés (temps d'arrêt).
  • Le dispositif de déviation est alors asservi au régulateur NEP, ou
• Installer un relais de temporisation lorsqu'il est préférable que les dispositifs facilitateurs d'écoulement fonctionnent durant le nettoyage NEP.
  • Veiller à ce que ce relais place le dispositif de déviation de l'écoulement en position déviée pendant au moins dix minutes du cycle NEP.
  • Ne pas faire fonctionner toute pompe susceptible de provoquer une pression sur le récupérateur de produit cru durant les dix premières minutes du cycle NEP, et l'assujettir au même relais de temporisation que le dispositif de déviation de l'écoulement.
  • Si des mini-lavages sont effectués, prendre des mesures pour éviter toute contamination chimique croisée (se reporter à l'Annexe G : Prévention des raccordements croisés).
• Effectuer des essais au moment de l'installation, au moins tous les six mois par la suite et chaque fois que le sceau du relais de temporisation est brisé.
  • Tenir des registres pour indiquer que les essais appropriés ont été effectués.

Système de minuterie asservi à un débitmètre (SMAD)

Les éléments suivants sont des contrôles supplémentaires lorsque le dispositif de régulation du débit est un SMAD.

• Veiller à ce que le dispositif de déviation de l'écoulement passe immédiatement en position déviée lorsque le débit s'écarte du point de consigne (au-dessus ou en dessous du point de consigne).
• Lorsque le débit ne présente aucun risque, fixer un délai réglementaire (15 secondes pour le lait ou 25 secondes pour la crème glacée) avant que ne s'amorce l'écoulement direct.
  • Cette mesure permettra d'évacuer le lait non pasteurisé du tube de chambrage avant l'amorce de tout écoulement direct.
• Effectuer des essais au moment de l'installation, au moins tous les six mois par la suite, ainsi que chaque fois que le sceau du relais de temporisation est brisé, que la vitesse d'écoulement ou le temps de chambrage est modifié et qu'une vérification du débit indique une accélération de l'écoulement.
  • Tenir des registres pour indiquer que les essais ont été effectués.

Scellage

Le scellage du dispositif de déviation de l'écoulement empêchera les manipulations intempestives des interrupteurs de commande et des relais de temporisation.

• Sceller tous les solénoïdes, les relais de temporisation et les microcontacts.
  • Dans certains cas, cette mesure de précaution peut être prise en scellant le panneau de commande. Cependant, si les composantes ne sont pas enfermées dans un boîtier, sceller chacune d'entre elles.

Thermomètre indicateur

Le thermomètre indicateur de pasteurisation indique la température officielle de traitement du produit.

Conditions générales

• Veiller à ce qu'il soit propre et en bon état de fonctionnement.
• Veiller à utiliser un thermomètre au mercure ou un équivalent, ou un détecteur de température à résistance (DTR) suffisamment exact et précis.
• Thermomètre au mercure ou équivalent :
  • à lecture directe
  • protégé par un boîtier résistant à la corrosion, protégé contre le bris, facile à lire, permettant une observation facile de la colonne et de l'échelle de graduation
  • comportant un espace au-dessus de la colonne de mercure rempli d'azote ou d'un autre gaz acceptable
  • muni d'un réservoir en verre Corning normal ou en verre thermométrique équivalent
• Thermomètre de type DTR :
  • à sécurité intégrée et muni de deux DTR distincts
  • exact et fiable
  • conforme aux spécifications concernant l'échelle de mesure et la réponse thermométrique (voir l'Annexe J : Critères de conception visant les thermomètres numériques utilisés dans les procédés critiques)

Emplacement et accessibilité

• Placer le thermomètre indicateur des produits à haute température dans la chambre de détection de température, avec la sonde de l'ESTS.
  • Si le thermomètre indicateur n'est pas facilement accessible, veiller à en assurer un accès sûr et approprié.

Spécifications

• Augmenter la largeur de la colonne de mercure à une largeur apparente d'au moins 1,6 mm (0,0625 po).
• Veiller à ce que l'échelle de graduation présente une plage d'au moins 14 °C (25 °F), comprenant la température de pasteurisation +/ – 3 °C (5 °F), graduée en divisions de 0,25 °C (0,5 °F) avec pas plus de 4 °C (8 °F) par 25 mm (1 po).
• Veiller à ce que le thermomètre puisse supporter des températures atteignant 105 °C (220 °F).
• Veiller à ce que le thermomètre indicateur utilise les mêmes unités de mesure que le thermomètre enregistreur.
  • Les deux sont, soit en degrés Celsius, soit en degrés Fahrenheit.
• Veiller à ce que le raccord de tige soit inséré de manière à obtenir un ajustement étanche contre la paroi interne du logement; aucun filet ne doit être en contact avec le produit.
• Veiller à ce que la distance entre la surface de la bague en contact avec le produit et la surface de détection du réservoir du thermomètre soit d'au moins 76 mm (3 po).

Étalonnage

• Effectuer les vérifications suivantes au moment de l'installation et au moins tous les six mois par la suite :
  • Précision de la température.
    • Vérifier que le thermomètre a une précision de +/- 0,25 °C (0,5 °F) sur toute l'échelle de graduation spécifiée.
• Réponse thermométrique
  • Vérifier que le temps requis par le thermomètre pour indiquer une augmentation de température de 7 °C (12 °F), dans des conditions spécifiées, ne dépasse pas quatre secondes.
• Augmenter la fréquence des étalonnages si l'un des deux essais décèle des problèmes.
  • Si l'on constate que le dispositif est régulièrement déréglé, déterminer immédiatement leur source et prendre les mesures correctives nécessaires.
• Vérifier la salubrité de tout produit provenant de matériel hors étalonnage.
  • Par exemple, si le thermomètre indicateur à la sortie du tube de chambrage affiche une valeur plus élevée que la norme d'étalonnage, le produit risque d'avoir subi un traitement incomplet.
• Tenir un registre des résultats des essais.

Se reporter à les Méthodes d'essai des procédés critiques - Thermomètres pour de plus amples renseignements sur la vérification de l'exactitude des thermomètres indicateurs.

Scellage

• Une fois le thermomètre étalonné, sceller l'accès aux dispositifs de réglages.
  • Munir le couvercle ou la plaque d'échelle des thermomètres à mercure en verre d'un sceau.
  • Dans le cas des thermomètres à résistance, sceller le panneau du thermomètre et le boîtier du détecteur de température à résistance (DTR).

Enregistreur du seuil thermique de sécurité (ESTS)

Ce dispositif assure les fonctions suivantes :

• Enregistre automatiquement la température du produit dans la chambre de détection, sur un graphe qui indique également l'heure de la journée, et fournit un registre du procédé;
• Surveille, commande, indique et enregistre la position du dispositif de déviation (écoulement direct ou dévié).
• Fournit de l'énergie au dispositif de régulation du débit ainsi qu'au solénoïde du dispositif de déviation en mode d'écoulement direct.

Conditions générales

Ce dispositif, communément appelé régulateur-enregistreur, devrait satisfaire aux pratiques 3-A reconnues en matière de construction, d'installation, d'essai et de fonctionnement des systèmes de pasteurisation HTST et HHST (Numéro 603).

• Veiller à ce que l'ESTS soit fabriqué à des fins d'utilisation dans un système HTST.
  • Voir à ce que les modifications soient effectuées ou autorisées par le fabricant.
  • Vérifier que le signal d'écoulement direct ou de déviation du dispositif de déviation est indépendant du mouvement exercé par le bras d'enregistrement de la température.
  • Veiller à ce qu'il soit mû électriquement et placé dans un boîtier à l'épreuve de l'humidité lorsqu'il fonctionne dans des conditions normales.
• Identifier clairement tous les interrupteurs sur l'ESTS ainsi que toutes les commandes associées à l'exploitation du système HTST.
  • Veiller à ce qu'aucun interrupteur ou appareil ne menace la salubrité du produit en contournant ou annulant les commandes des fonctions associées à la salubrité des aliments.
• Faire fonctionner l'ESTS selon les exigences du fabricant.
  • Laisser en place tout couvercle empêchant l'accès aux dispositifs de modification des données liées à la salubrité des aliments, tel le point de consigne de la déviation.
• La sonde unique qui sert à capter la température et qui est reliée à la plume de l'enregistreur de température et à la commande d'écoulement normal ou dévié doit être :
  • protégée des dommages qu'elle pourrait subir à 105 °C (220 °F);
  • installée de manière à obtenir un ajustement étanche contre la paroi intérieure du tuyau; aucun filet ne doit être exposé au lait ou à des produits du lait;
  • placée à au moins 76 mm (3 po) de distance de la surface de la bague en contact avec le produit.
• Faire l'entretien de l'ESTS au moins une fois par année et en assurer la maintenance continue afin de s'assurer qu'il fonctionne selon les spécifications.
  • Par exemple, les voyants indicateurs d'écoulement (verts pour l'écoulement direct et rouge pour la déviation) fonctionnent.
  • Tenir des registres de l'entretien courant et de la maintenance.

Capacité de déviation

• Si l'ESTS ne possède qu'un seul point de consigne, faire en sorte que cette valeur corresponde à la température réglementaire la plus élevée des produits traités par cet appareil.
• Si l'ESTS dispose de plusieurs points de consigne de température :
  • Il doit disposer de points de consignes pour tous les cycles de production.
  • Veiller à ce que l'indicateur du point de consigne indique le point de consigne utilisé. (Relier une plume au bras de l'indicateur du point de consigne pour enregistrer le point de consigne réel.)

Si le système HTST est utilisé pour traiter des produits pasteurisés ainsi que des produits non pasteurisés tel le lait traité thermiquement pour certains fromages :

• Utiliser un interrupteur de déviation à deux températures afin de permettre au système de se placer en position d'écoulement direct lorsque la température est inférieure au niveau réglementaire.
  • Relier une plume au bras de l'indicateur du point de consigne pour enregistrer la température du procédé (pasteurisation ou traitement thermique).
• Traiter d'abord le produit pasteurisé et ensuite le produit cru.
• Laver et désinfecter complètement l'ensemble du système HTST, les canalisations et les cuves à fromage, etc., avant d'amorcer le traitement de tout produit pasteurisation.
• Effectuer des essais sur la capacité de diversion de tous les produits au moment de l'installation et au moins tous les six mois par la suite.
  • Tenir des registres pour indiquer que les essais ont été effectués.

Température d'écoulement normal ou dévié.

La température d'écoulement direct est la température observée sur le thermomètre indicateur au moment où le dispositif de déviation de l'écoulement se place en position d'écoulement direct. La vanne de déviation réagit au signal émis par l'ESTS lorsque celui-ci détecte une température du produit égale ou supérieure au point de consigne, et il est donc assujetti à la température. Pour les systèmes HTST équipés de dispositif de déviation à deux tiges, la vanne de détection des fuites réagit après un délai prédéterminé, et elle est donc assujettie au facteur temps. La température de déviation est la température (lors de la descente) à laquelle le dispositif de déviation de l'écoulement se place en position d'écoulement dévié.

• Sceller le dispositif de façon à ce que le mécanisme de réglage de ce point de consigne soit inaccessible à l'opérateur.
• Déterminer et enregistrer quotidiennement les températures d'écoulement normal et dévié sur le graphe au début du cycle de traitement et lorsqu'un nouveau point de consigne est choisi. Par exemple :
• Lorsqu'on passe d'un mode à un autre et qu'on revient au premier mode, par exemple à la suite d'un mini-lavage en mode NEP;
• Lorsqu'il y a un changement du produit pasteurisé au produit soumis à un traitement thermique;
• Lorsque le système est arrêté puis redémarré.
• Fixer la température d'écoulement normal de manière à ce qu'elle soit supérieure d'au moins 0,25 °C (0,5 °F) à la température d'écoulement dévié.

Avec la nouvelle technologie, il est possible d'effectuer une vérification automatisée de l'écoulement direct et dévié en utilisant le contrôleur programmable (PLC).

Plumes

Plume d'enregistrement de la température

• Veiller à ce que le trait de plume n'excède pas 0,7 mm (0,025 po).
• Vérifier quotidiennement que la plume d'enregistrement de la température fonctionne correctement.
  • Régler la lecture de la plume pour qu'elle corresponde à celle du thermomètre indicateur. (Pour ce faire, la plume devrait être dotée d'une vis de réglage facilement accessible.)

Plume de fréquence (événement ou déviation)

Cette plume enregistre la position du dispositif de déviation de l'écoulement en traçant une ligne sur le bord extérieur du graphe.

• Veiller à ce que le trait de plume n'excède pas 0,7 mm (0,025 po).
• Vérifier quotidiennement que la plume de fréquence fonctionne correctement.
• Veiller à ce que la plume de fréquence et la plume d'enregistrement de la température tracent ensemble ou respectent la même ligne de temps.
  • Sur certains modèles, un arc de référence sert à aligner les deux plumes.

Troisième plume

Si l'ESTS nécessite une troisième plume, notamment pour un dispositif de déviation à températures multiples :

• Veiller à ce que cette troisième plume ne trace pas la même ligne que les deux autres.
  • Régler la troisième plume pour qu'elle soit en avance ou en retard sur les deux autres, d'une valeur temporelle spécifiée. Afficher la valeur de cette plume sur le dispositif d'ESTS.
• Utiliser une couleur différente que celle des deux autres plumes.
• Les plumes doivent être soumises à des essais au moment de l'installation et au moins une fois tous les six mois par la suite.
  • Tenir des registres pour indiquer que les essais ont été effectués.

Graphes

• Utiliser des graphes circulaires qui accomplissent une révolution en au plus 12 heures et qui sont gradués pour un enregistrement couvrant une période maximale de 12 heures.
  • Utiliser deux graphes si le cycle de traitement dure plus de douze heures.
  • Les graphes à bande déroulante peuvent servir à enregistrer des données en continu sur une période de plus 24 heures.
• Munir le mécanisme d'entraînement direct du graphe d'un système conçu pour empêcher le glissement ou la rotation par des moyens manuels (par exemple, à l'aide d'une aiguille passant à travers le papier).
• Utiliser des graphes qui correspondent au numéro de graphe indiqué sur la plaque signalétique de l'ESTS.
• Veiller à ce que la plage du graphe ne soit pas inférieure à 17 °C (30 °F), incluant le point de consigne de déviation +/- 7 °C (12 °F), et qu'elle est graduée en divisions de 0,5 °C (1 °F) éloignées d'au moins 1,6 mm (0,0625 po) à la température de déviation +/- 0,5 °C (1 °F).
  • Si le trait d'encre est assez mince pour qu'on le distingue des graticules du graphe, espacer les divisions de température de 0,5 °C (1 °F) d'au moins 1 mm (0,040 po).
• Veiller à ce que les divisions de l'échelle de temps ne dépassent pas 15 minutes et ne soient pas espacées de moins de 6,3 mm (0,25 po) à la température de déviation de l'écoulement +/ – 0,5 °C (1 °F).
• Veiller à ce que le thermomètre enregistreur utilise les mêmes unités de mesure que le thermomètre indicateur.
  • Les deux sont, soit en degrés Celsius, soit en degrés Fahrenheit.
• Effectuer des essais au moment de l'installation et au moins une fois par année par la suite.
  • Tenir des registres pour indiquer que les essais ont été effectués.

Précision

• Vérifier la précision de l'ESTS au moment de l'installation et au moins une fois l'an.
  • Tenir des registres des résultats des essais et de toute mesure de correction prise.

Les essais à effectuer comprennent notamment les suivants :

• Précision de la température enregistrée :
  • Vérifier que la température enregistrée ait une précision de +/- 0,5 °C (1 °F) au point de consigne de la température de déviation +/ – 3 °C (5 °F).
• Précision du temps d'enregistrement :
  • Vérifier que le temps de pasteurisation enregistré n'excède pas le temps réel écoulé.
• Comparaison de la température du thermomètre enregistreur et de la température du thermomètre indicateur :
  • Vérifier que la lecture du thermomètre enregistreur n'est pas supérieure à celle du thermomètre indicateur.
• Réaction thermométrique :
  • Vérifier que l'intervalle entre le moment où la lecture du thermomètre enregistreur indique 7 °C (12 °F) au-dessous de la température d'écoulement direct et l'instant où l'appareil est mis sous tension ne dépasse pas cinq secondes.
• Utiliser les méthodes d'essais indiquées dans les Méthodes d'essai des procédés critiques - Thermomètres.
  • Faire le suivi des cas de non-conformité.
  • Vérifier la salubrité du produit provenant de matériel hors étalonnage.

Scellage

• Sceller les ESTS (incluant ceux qui possèdent des microcontacts).
  • Le mécanisme de scellage permettra un accès restreint au réglage du point de consigne de déviation.
• Conserver les documents relatifs à la valeur du point de consigne ainsi qu'à tous les autres renseignements pertinents.

Contrôleurs programmables et ordinateurs

En comparaison des contrôles câblés, les ordinateurs sont différents sous trois points de vue importants. Pour qu'une salubrité publique adéquate soit garantie, les fonctions informatisées relatives à la salubrité des aliments doivent être conçues de façon à porter sur ces domaines.

• Contrairement aux systèmes câblés classiques, qui assurent une surveillance permanente des contrôles de salubrité des aliments, l'ordinateur exécute ses tâches en séquence, et il peut être en liaison avec le dispositif de déviation de l'écoulement, en temps réel, pendant une milliseconde seulement. Durant les 100 millisecondes suivantes (ou pendant le temps nécessaire pour que l'ordinateur boucle un cycle comprenant toutes ses tâches), le dispositif de déviation de l'écoulement reste en position d'écoulement normal sans égard à la température régnant dans le tube de retenue. Ce genre de situation ne pose normalement pas de problèmes étant donné que la plupart des ordinateurs peuvent en une seconde parcourir plusieurs fois une centaine d'étapes prévues par le logiciel. Le problème se pose lorsque l'ordinateur est détourné de ses tâches par un autre ordinateur, lorsque le programme ou le logiciel est changé, ou lorsqu'une instruction ou une commande peu utilisée comme « Jump » « Branch » ou « Go to » détourne l'ordinateur de ses fonctions de salubrité des aliments.
• Installer les ordinateurs ou les contrôleurs programmables utilisés dans les systèmes de pasteurisation de manière à ce qu'aucune fonction de salubrité des aliments n'est contrôlée ou contournée par l'ordinateur ou par les contrôleurs programmables durant la transformation des produits, sauf les dispositions de l'Annexe D : Critères d'évaluation des contrôles informatisés de salubrité des aliments.
• Utiliser les documents et les essais pour s'assurer que les contrôleurs programmables ou le système informatique répondent aux critères énoncés dans l'Annexe D : Critères d'évaluation des contrôles informatisés de salubrité des aliments.
• Conserver au dossier des documents sur le câblage d'interconnexion, les canalisations d'air, les programmes applicables, les verrouillages et les résultats de la procédure d'essai qui confirmeront qu'aucune fonction de salubrité publique n'est contournée par l'ordinateur.
• Dans un système informatisé, la logique de commande peut être facilement changée puisque le programme peut lui aussi être changé facilement. Il suffit d'appuyer sur quelques touches du clavier pour modifier complètement la logique de contrôle du programme informatique.
• Verrouiller l'accès à la fonction de programmation de l'ordinateur.
  • Veiller à ce que l'ordinateur dispose du bon programme lorsqu'il est verrouillé.
• Les programmes informatiques compliqués sont plus susceptibles de contenir des erreurs.
• Dans le cas des fonctions de salubrité des aliments, maintenir des programmes informatiques simples dotés de contrôles de portée limitée de façon à ce qu'ils soient exempts d'erreurs
• Si le contrôleur programmable doit être réparé, un tiers fiable peut se brancher à distance au système aussi longtemps qu'il n'y a pas de connexion permanente.
  • Consigner la date d'entrée, la raison de la reprogrammation, le nom de la personne qui a effectué la réparation, le nom de la personne qui a vérifié la réparation, la confirmation que le sceau d'accès à l'automate a été brisé puis qu'il a été scellé à nouveau en inscrivant le numéro du sceau.

Régulateur de pressions différentielles et manomètres

• Maintenir un rapport de pressions approprié entre tous les fluides afin d'éviter la contamination du produit pasteurisé par le produit cru et les fluides caloporteurs (chauffage et refroidissement).
  • Maintenir les rapports de pressions dans écoulement dévié et arrêt.

La section suivante porte sur les dispositifs de pression réelle utilisés. La différence de pression appropriée est traitée dans les sections Récupération et Refroidissement.

• Installer des régulateurs de pression différentielle dans les systèmes munis d'une pompe d'appoint de produit cru.
• Dans la section de récupération du produit, veiller à ce que ce régulateur permette à la pompe d'appoint de ne fonctionner que lorsque les pressions appropriées sont établies entre les produits cru et pasteurisé.
• Effectuer des essais au moment de l'installation et au moins une fois tous les six mois par la suite.
  • Tenir des registres pour indiquer que les essais ont été effectués.

Conditions générales

• Veiller à ce que les capteurs soient propres et en bon état mécanique.
  • Ils doivent être faciles à démonter aux fins d'inspection.
• Loger la section indicatrice dans un tableau de commandes approprié.
• Utiliser des manomètres étalonnés pour vérifier la pression affichée par le régulateur de pression différentielle.

Un contrôleur programmable réglementaire peut être utilisé pour contrôler les différences de pression au lieu d'un régulateur de pression différentielle pourvu que les mêmes conditions de contrôle soient respectées, comme l'interconnexion avec le DDE, la capacité d'indication et d'enregistrement de la pression et l'indication du point de consigne.

Emplacement

Récupérateur

• Lorsque le régulateur de pression différentielle sert à commander une pompe d'appoint du produit cru, installer la sonde de produit cru entre la pompe d'appoint et l'entrée du produit cru de l'échangeur-récupérateur.
• Installer le capteur de produit pasteurisé à la sortie du produit pasteurisé de l'échangeur récupérateur ou en aval.
• Si le système HTST utilise un récupérateur double, installer un régulateur de pression différentielle distinct pour chaque section du récupérateur.
  • Placer le capteur de pression pour chaque section selon les indications précédentes.

Refroidissement

• Placer les manomètres homologués précis et étalonnés à la sortie de la section refroidissement du côté produit laitier et à l'entrée de la section refroidissement du côté liquide de refroidissement.

Précision

• Vérifier la précision de la pression indiquée et du régulateur de pression différentielle au moins deux fois par année, et à chaque réglage ou réparation du régulateur.
• Vérifier la précision des manomètres, s'ils sont utilisés, au moins tous les six mois à l'aide de la méthode indiquée dans Méthodes d'essai des procédés critiques - Différentiel de pression.
  • Tenir des registres pour indiquer que les essais ont été effectués.

Scellage

• Sceller le régulateur de pression différentielle pour prévenir tout changement non autorisé.

Thermomètre enregistreur (refroidissement)

Cet instrument permet d'enregistrer automatiquement la température du produit (par exemple, lait pasteurisé refroidi) sur un graphe, fournissant ainsi un relevé du traitement.

Conditions générales

• Veiller à ce qu'il soit propre et en bon état mécanique.
• Veiller à ce qu'il soit à l'épreuve de l'humidité dans des conditions de fonctionnement normales et qu'il peut supporter des températures pouvant atteindre 105 °C (220 °F).
• Mécanisme d'entraînement direct des graphes :
  • Munir ce mécanisme d'un système conçu pour empêcher le glissement ou la rotation par des moyens manuels (par exemple, à l'aide d'une aiguille passant à travers le papier).
  • Produire un relevé continu de tous les renseignements pertinents (heure et température).
• Diviser l'échelle de graduation du thermomètre enregistreur en unités n'excédant pas 1 °C (2 °F) et veiller à ce que la précision se situe dans une marge de 0,5 °C (1 °F).
• Entretenir le dispositif au moins une fois par année.

Sortie du produit pasteurisé

Cette section permet la sortie du produit pasteurisé refroidi hors du système de pasteurisation HTST grâce à une méthode qui maintient une pression plus élevée sur le côté pasteurisé du récupérateur durant une déviation ou un arrêt du système et qui réduit les risques de contamination. Cette section est généralement située en aval de la section de refroidissement.

Élévation

La création d'une pression de refoulement qui ouvre le côté pasteurisé du récupérateur soumet la section du récupérateur où est le produit pasteurisé à une plus forte pression.

• Veiller à ce que la canalisation du produit pasteurisé présente une élévation sans restriction d'au moins 30 cm (12 po) au-dessus du point le plus élevé du produit cru dans le système.
  • Ce point peut être un autre point que le dispositif de déviation (par exemple, l'ensemble des canalisations verticales de l'homogénéisateur).

Ouverture à l'air libre

• À ce point (au moins 30 cm ou 12 po au-dessus du point le plus élevé susceptible d'être atteint par le produit cru), prévoir une ouverture à l'air libre à l'aide d'un casse-vide ou d'un autre mécanisme acceptable (par exemple, la canalisation atteint la hauteur des réservoirs surélevés ou de la cuve de fromage et elle est ouverte à l'air libre en tout temps, sans qu'aucune vanne ne soit activée).
  • Veiller à ce que cette ouverture à l'air libre soit située en amont de toutes restrictions comme des vannes, pompes, etc.

Casse-vide

• Veiller à ce que le casse-vide soit en bon état mécanique et sanitaire.
  • À chaque cycle de nettoyage, démonter, nettoyer et désinfecter à la main toutes les pièces du casse-vide qui ne peuvent être nettoyées en place (NEP).
• Veiller à ce qu'il fonctionne correctement.
  • Remplacer le piston s'il ne peut bouger librement.
• L'installer de manière à ce que la prise d'air ne constitue pas une source de contamination du système.
  • Si le casse-vide est de type nettoyable en place (NEP), ne pas raccorder la prise d'air directement au réservoir à niveau constant (RNC).
    • Un casse-vide de type NEP peut être raccordée de façon permanente au RNC par une ligne de retour si cette ligne a un bris à l'air libre non obstrué d'au moins le double du diamètre du tuyau (jamais moins d'un pouce) et que ce bris est situé au moins 30 cm (12 po) au-dessus du point le plus élevé susceptible d'être atteint par le produit cru.
• Munir cette ligne de retour d'un déflecteur conique sanitaire qui recouvre les bords de l'ouverture et qui est situé le plus près possible du couvercle pour empêcher la contamination du RNC.
  • Consulter l'Annexe N : Casse-vide de type NEP pour voir un schéma d'un casse-vide de type NEP.
• Comme autre solution, installer un lecteur de positionnement sur la ligne de retour.
  • Dans ce cas, débrancher cette ligne durant la production à l'élévation du casse-vide (au moins 30 cm [12 po] au-dessus du point le plus élevé susceptible d'être atteint par le produit cru).

Homogénéisateur

Un homogénéisateur est une pompe à haute pression servant à réduire la taille des globules gras en forçant leur passage à travers un orifice de très petit diamètre. Comme la pompe de l'homogénéisateur est de type volumétrique, elle peut être utilisée pour assurer la régulation du débit. Dans les cas spécifiques où l'homogénéisateur est utilisé comme régulateur de débit, voir les recommandations à la section Dispositif de régulation de débit. Sinon, les conditions énoncées dans la présente section peuvent s'appliquer.

Conditions générales

Lorsque les homogénéisateurs fonctionnent de concert avec le pasteurisateur HTST :

• Les installer de façon à ce qu'ils ne réduisent pas le temps de retenue au-dessous du temps minimum nécessaire.
• Veiller à ce que les filtres, les soupapes d'homogénéisation, les pistons, les vannes à siège, les manomètres et les culs-de-sac soient propres et en bon état mécanique.
• Veiller à ce que les surfaces en contact avec les produits soient en acier inoxydable.
• Munir les homogénéisateurs des jauges appropriées.

Conduite de recirculation

Si l'homogénéisateur a une capacité supérieure à celle du régulateur de débit, il se trouve d'ordinaire en aval de celui-ci.

• Installer une conduite de recirculation entre l'entrée (conduite d'aspiration) et la sortie (conduite de pression) de l'homogénéisateur pour éviter que ce dernier ne soit pas suffisamment alimenté.
  • Cette canalisation ne comporte aucune restriction ni aucune vanne d'arrêt, mais elle peut comporter un clapet antiretour assurant l'écoulement de la sortie vers l'entrée seulement.
  • Le diamètre de la canalisation de recirculation et celui du clapet antiretour sont égaux ou supérieurs à celui de la canalisation d'alimentation vers l'homogénéisateur.

Tuyau de dégagement

Si l'homogénéisateur a une capacité plus faible que celle du régulateur de débit, et que ce dernier achemine le produit vers le côté aspiration de l'homogénéisateur :

• Installer l'homogénéisateur en amont du dispositif de déviation de l'écoulement.
• Prévoir un tuyau de dégagement sanitaire menant au réservoir à niveau constant, entre le côté refoulement du régulateur de débit et l'entrée de l'homogénéisateur.
  • Munir ce tuyau d'une soupape de détente qui maintient une contre-pression suffisante permettant d'assurer un approvisionnement complet de produit à l'homogénéisateur.

Interconnexions

Lorsque la capacité de l'homogénéisateur est moindre que celle du dispositif de régulation de débit :

• Connecter l'homogénéisateur et le dispositif de régulation de débit de façon à ce que l'homogénéisateur ne fonctionne que lorsque le dispositif de régulation de débit est en marche.
  • Cela empêche l'homogénéisateur de produire un écoulement dans le tube de chambrage lorsque le dispositif de régulation de débit est arrêté.
• Installer un relais à temporisation de sorte que durant le déplacement normal du dispositif de déviation de l'écoulement (une seconde ou moins de l'écoulement direct à l'écoulement dévié), le moteur de l'homogénéisateur continue de fonctionner.
• Effectuer des essais au moment de l'installation, au moins tous les six mois par la suite et lorsque le microcontact fait l'objet d'un nouveau réglage ou est remplacé.
  • Tenir des registres pour indiquer que les essais ont été effectués.

Séparateur et clarificateur

Le séparateur-clarificateur est un appareil auxiliaire qui sépare mécaniquement le lait en matières grasses et en lait écrémé par centrifugation. Les séparateurs autonettoyants assurent également une fonction de clarification en éliminant régulièrement les cellules somatiques, les leucocytes et autres matières non comestibles.

La force centrifuge créée dans le séparateur peut être suffisante pour faciliter l'écoulement; par conséquent, tous les séparateurs doivent être considérés comme des dispositifs facilitateurs d'écoulement. Il est nécessaire de satisfaire à certains critères de conception pour veiller à ce qu'ils n'influence pas le différentiel de pression du récupérateur.

Conditions générales

• Veiller à ce que les surfaces en contact avec le lait soient en acier inoxydable.
• Veiller à ce qu'ils soient propres et en bon état mécanique.

Emplacement

Les séparateurs peuvent être situés soit en amont, soit en aval du dispositif de déviation de l'écoulement.

• Si le séparateur est situé en amont du dispositif de déviation de l'écoulement, le placer en amont de tout dispositif de régulation de débit.
  • Placer les séparateurs entre ces composantes :
    • entre la sortie du récupérateur de produit cru et la section de chauffage (en amont du dispositif de déviation et du régulateur de débit)
    • entre les deux sections de récupération en amont du dispositif de déviation et du régulateur de débit
    • entre la sortie du récupérateur de produit pasteurisé et la section de refroidissement (en aval du dispositif de déviation)
    • avant le système HTST
    • après le système HTST

Non-facilitation de l'écoulement

Le séparateur est considéré comme un dispositif facilitateur d'écoulement.

• Installer le séparateur de manière qu'il n'agisse pas comme dispositif facilitateur d'écoulement lorsque le régulateur de débit n'est pas en fonction.
  • Installer une vanne de sécurité de contournement du séparateur.
  • Installer une vanne normalement fermée en aval de l'approvisionnement en lait et en crème (s'il s'agit d'un séparateur de normalisation) pour arrêter l'écoulement du produit lorsque le régulateur de débit est hors tension.
• Effectuer des essais au moment de l'installation, au moins tous les six mois par la suite et lorsque le microcontact fait l'objet d'un nouveau réglage ou est remplacé.
  • Tenir des registres pour indiquer que les essais ont été effectués.

Ouverture à l'air libre

• Lorsqu'un séparateur-clarificateur est situé en aval du dispositif de déviation de l'écoulement, le munir d'un casse-vide à son entrée. Ce montage permet d'éliminer toute pression négative appliquée au récupérateur et au dispositif de déviation de l'écoulement du pasteurisateur.
  • De plus, ouvrir la vanne du séparateur en cet emplacement.

Dispositif de réglage de la saveur

Ce dispositif sert à éliminer les saveurs et les odeurs volatiles indésirables en soumettant les produits laitiers à un traitement sous vide. Le produit passe par une chambre sous vide dont l'action permet d'éliminer les saveurs volatiles présentes dans le lait, notamment celles de l'oignon, de la luzerne, de l'ensilage, etc.

Conditions générales

• Veiller à ce que le matériel de réglage de la saveur, qui comprend des systèmes de traitement sous vide et à la vapeur sous vide :
  • ne gêne pas la détection ou l'arrêt de l'écoulement direct de produits non pasteurisés
  • n'influe pas sur les rapports de pression appropriés dans la section de récupération
  • ne réduise pas le temps de chambrage sous le minimum requis
  • ne contamine pas le produit avec des substances toxiques ou des matières étrangères en raison de l'utilisation de vapeur non réglementaire ou de systèmes de distribution de vapeur
  • ne falsifie pas le produit en y ajoutant de l'eau
• Le matériel de réglage de la saveur peut comprendre les éléments suivants :
  • Un système à une chambre sous vide, sans apport direct de vapeur, installé en amont de la section de chauffage.
  • Un système à une chambre sous vide, sans apport direct de vapeur, installé en aval du dispositif de déviation de l'écoulement.
  • Un système à une ou deux chambres sous vide avec apport direct de vapeur, installé en aval du dispositif de déviation de l'écoulement.
• Lorsque le matériel de vide se trouve en aval du dispositif de déviation, vérifier le tube de chambrage à l'aide d'une pompe de réglage fonctionnant à plein rendement, et le matériel de vide fonctionnant selon une dépression maximale.

Réglage approprié des vannes

• Utiliser de la vapeur de qualité alimentaire si elle entre en contact avec les produits.

Lorsque la vapeur alimentaire est introduite dans le produit en aval du dispositif de déviation de l'écoulement :

• Prévenir l'ajout de vapeur au produit, à moins que le dispositif de déviation de l'écoulement ne soit en position d'écoulement direct.
  • Utiliser une soupape de régulation de vapeur automatique avec une sonde de température située en aval de l'entrée de la vapeur, ou une vanne d'isolement à solénoïde automatique installée dans la conduite de vapeur alimentaire, toutes deux connectées au dispositif de déviation de façon à arrêter l'introduction de vapeur lorsque le dispositif de déviation se place en position d'écoulement dévié.

Lorsqu'une conduite d'approvisionnement en eau est reliée à un condenseur sous vide de la vapeur d'eau :

• Empêcher que l'eau ou le condensat provenant du condenseur sous vide ne reflue ou ne déborde dans la chambre sous vide du produit en cas de panne de courant, de défaillance de la pompe à condensat ou de bris de la conduite d'échappement.
  • Installer une vanne d'isolement automatique de sécurité sur la conduite d'approvisionnement en eau.
  • Installer un dispositif de détection de haut niveau dans le condenseur, ce qui permettrait d'arrêter efficacement l'entrée d'eau si l'eau ou le condensat s'élèvent au-dessus d'un niveau prédéterminé dans le condenseur. (Cette vanne peut être actionnée par l'eau, l'air ou l'électricité. Elle arrête automatiquement l'écoulement de l'eau dans le condenseur sous vide ou dans la conduite de vapeur en cas d'arrêt de la force motrice primaire.)

Lorsque le matériel de vide se trouve en aval du dispositif de déviation de l'écoulement :

• Empêcher une dépression entre l'orifice d'écoulement direct du dispositif de déviation et l'entrée de la chambre sous vide durant la déviation de l'écoulement ou l'arrêt du cycle de traitement.
  • Installer un casse-vide efficace et une vanne d'isolement normalement fermée (installée en aval du casse-vide) dans la conduite allant du dispositif de déviation à l'entrée de la chambre sous vide, directement en aval du dispositif de déviation.
  • Vérifier l'efficacité de l'installation en débranchant la conduite d'écoulement direct du dispositif de déviation durant la déviation et, lorsque le matériel sous vide fonctionne, vérifier s'il n'y a pas de pression négative dans cette conduite.

Lorsque le matériel de vide se trouve en aval du dispositif de déviation de l'écoulement :

• Empêcher que le niveau du lait pasteurisé dans le récupérateur baisse durant le cycle de déviation ou lors de l'arrêt des opérations.
  • Installer un clapet antiretour automatique ou une vanne d'isolement à déplacement positif et un casse-vide efficace (installé en aval de la vanne) dans la conduite entre la sortie de la chambre sous vide située en aval et l'entrée du lait pasteurisé au récupérateur.
  • Vérifier l'efficacité de l'installation en débranchant la canalisation d'entrée du lait pasteurisé au récupérateur durant l'écoulement dévié et, lorsque le matériel sous vide fonctionne à plein rendement, vérifier s'il n'y a pas de pression négative dans cette canalisation.

Réglage du dosage de la vapeurLorsque de la vapeur alimentaire est introduite directement dans le produit :

• Utiliser des dispositifs automatiques afin de maintenir une pression différentielle appropriée entre le produit qui entre et le produit qui sort de façon à éviter la dilution du produit et à assurer la composition d'origine du produit. Par exemple :
  • Utiliser un doseur automatique qui
• détecte la température du produit à la sortie du dispositif de déviation (avant l'apport de vapeur) et dans la chambre sous vide ou à sa sortie (en fonction de l'endroit le plus approprié pour mesurer les résultats du refroidissement par évaporation);
• règle automatiquement le degré de dépression de la chambre sous vide de façon à assurer l'enlèvement, grâce au refroidissement par évaporation, de toute l'eau ajoutée sous forme de vapeur.
• Déterminer la différence de température optimale entre le produit d'entrée et de sortie pour chaque installation HTST à l'aide d'un appareil Mojonnier ou tout autre appareil équivalent de détermination des solides totaux pour les deux produits.
  • Utiliser ces renseignements pour régler le doseur.
• Utiliser un interrupteur de pression pneumatique, installé dans la conduite de régulation de l'air entre le doseur et le régulateur de vide, ou les dispositifs automatiques doivent permettre d'arrêter l'introduction de vapeur dans le produit lorsque
  • le degré de vide dans la chambre sous vide ne suffit pas à prévenir la dilution du produit.

Pompe de remplissage et dispositifs facilitateurs d'écoulement

Les pompes de remplissage sont utilisées pour alimenter certains dispositifs sous pression, notamment les homogénéisateurs. Cette pompe doit être utilisée dans les grands homogénéisateurs où elle permet au produit d'être mis en surpression au niveau du collecteur d'aspiration de l'homogénéisateur.

Conditions générales

• Veiller à ce que les pompes de remplissage, qui sont d'ordinaire des pompes centrifuges sont:
  • en acier inoxydable ou fabriquées d'un matériau approprié résistant à la corrosion;
  • propres et en bon état mécanique.
• Veiller à ce que les surfaces extérieures peintes soient propres, en bon état, et ne présentent aucune trace d'écaillage ou de rouille.
• Démonter toutes les pompes qui ne sont pas spécifiquement conçues pour un NEP pour les nettoyer.
  • Enlever également les rotors et les plaques arrière.

Installation et fonctionnement

Installer et activer la pompe de remplissage de façon à ne pas :

• entraver la purge du système en cas d'arrêt du cycle de traitement
• gêner la détection ou l'arrêt de l'écoulement direct de lait non pasteurisé
• influencer le rapport de pression approprié avec la section de récupération
• réduire le temps de chambrage sous le minimum requis

Lorsque l'homogénéisateur est utilisé comme régulateur de débit, une pompe de type centrifuge peut être installée entre la sortie du produit cru de l'échangeur-récupérateur et le collecteur d'entrée de l'homogénéisateur pour fournir à ce dernier la pression requise. Ces pompes peuvent être installées pour être activées avant que l'homogénéisateur soit mis sous tension.

• Raccorder la pompe de façon à qu'elle fonctionne seulement lorsque le dispositif de déviation est en mode d'écoulement direct ou entièrement dévié.
• Raccorder tout dispositif facilitateur d'écoulement, incluant les pompes de remplissage, situé entre le réservoir à niveau constant et le casse-vide au DDE pour qu'il ne puisse pas faciliter l'écoulement dans le tube de chambrage lorsque le DDE n'est pas entièrement en position d'écoulement direct ou entièrement en position de déviation.
  • Prévoir des périodes durant lesquelles la position « inspection » du DDE est sélectionnée.
• Effectuer des essais au moment de l'installation et au moins tous les six mois par la suite, et lorsque le microcontact fait l'objet d'un nouveau réglage ou est remplacé.
  • Tenir des registres pour indiquer que les essais appropriés ont été effectués.

Système d'injection de matières grasses et de solides supplémentaires (normalisation en ligne)

Des systèmes d'injection sont parfois utilisés pour augmenter la quantité de solides du lait utilisée dans la fabrication du fromage afin d'améliorer le rendement fromager global. Pour ce faire, on injecte des matières solides et grasses du lait directement dans le RNC ou dans le système HTST avant la pasteurisation.

Les pompes d'injection sont habituellement du type volumétrique, mais elles peuvent aussi être des pompes centrifuges utilisées conjointement avec un système de minuterie asservi à un débitmètre. Elles sont des dispositifs facilitateurs d'écoulement et, selon l'endroit où se trouve le point d'injection, elles sont considérées comme faisant partie du système HTST.

Les indications suivantes sont basées sur deux exemples de méthodes. D'autres systèmes d'injection pourraient donner les mêmes résultats.

Conditions générales

• Veiller à ce que les pompes d'injection soient en acier inoxydable ou fabriquées d'un matériau approprié résistant à la corrosion
• Veiller à ce qu'elles soient en bon état mécanique et sanitaire.

Installation et fonctionnement

• Installer et activer la pompe d'injection de façon à ne pas :
  • réduire le temps de chambrage pour la pasteurisation sous le minimum requis
  • modifier la composition du lait et compromettre ainsi le temps de pasteurisation minimum et la température requise en 2.2 (une teneur plus élevée en matières solides et grasses pourrait nécessiter une température de pasteurisation supérieure)
  • influencer la pression différentielle appropriée dans la section de récupération;
  • entraver la purge du système en cas d'arrêt du cycle de traitement
  • gêner la détection ou l'arrêt de l'écoulement direct de lait non pasteurisé

En cas d'injection directe dans le RNC :

• Raccorder les pompes d'injection de façon à ce qu'elles ne fonctionnement pas lorsque le DDE :
  • n'est pas en marche
  • est en mode de déviation ou le système est en mode de recyclage
  • est en mode d'inspection

Lorsque l'injection se fait entre le RNC et le dispositif de régulation de débit :

• Veiller à ce que le débit combiné des pompes d'injection ne soit pas supérieur au débit du dispositif de régulation de débit (DRD).
  • Utiliser des pompes d'injection dont la capacité est moindre que celle du DRD pour ce faire.
• Régler les pompes d'injection à un débit prédéterminé non supérieur à celui du régulateur de débit.
  • Cela permettra également de contrôler les exigences en matière de composition du lait.
• Réaliser le test salin de conductivité lorsque les pompes d'injection fonctionnent à vitesse maximale scellée.
• Raccorder les pompes d'injection de façon à ce qu'elles ne fonctionnement pas lorsque le DDE :
  • n'est pas en marche
  • est en mode de déviation ou le système est en mode de recyclage
  • est en mode d'inspection

Une autre option serait de déconnecter la canalisation d'injection du système en utilisant des vannes sanitaires antimélanges, à sûreté intégrée, pour isoler l'injection du traitement HTST lorsque le système ne fonctionne pas (le régulateur de débit est mis hors tension).

• Placer le point d'injection entre la sortie du dernier tronçon de récupération de lait cru et le régulateur de débit.
• Installer un clapet antiretour immédiatement en amont du point d'injection, normalement après le séparateur.
• Utiliser des vannes d'injection de type à sûreté intégrée qui sont des vannes (à fermeture par ressort et à action hypostatique) de coupure et de purge, présentant un orifice ouvrant complètement à l'air libre entre le siège d'isolation HTST et la pompe lorsque les matières solides ou grasses du lait ne sont pas injectées.
  • Cela permettra d'éliminer tout écoulement de produit ou toute pression statique exercée sur la section de récupération du côté cru pendant l'arrêt du cycle de traitement, quel que soit le niveau du produit dans le réservoir d'alimentation.
• Après les dix premières minutes de temporisation en mode NEP, la pompe d'injection peut être commandée par un système NEP différent.
• Si la canalisation entre la pompe d'injection et le point d'injection s'élève à une hauteur supérieure au niveau de trop-plein du réservoir d'alimentation, veiller à ce qu'elle soit au moins 30,5 cm (12 po) sous l'ouverture à l'air libre requise du côté pasteurisé.
• Si le système est commandé par ordinateur ou contrôleur programmable, utiliser des procédures d'essai pour évaluer les asservissements et les fonctions.
  • Se reporter à la section Contrôleurs programmables et ordinateurs.
• Effectuer des essais visant à évaluer les interconnexions nécessaires au moment de l'installation, au moins tous les six mois par la suite et lorsque le microcontact fait l'objet d'un nouveau réglage ou est remplacé.
  • Tenir des registres pour indiquer que les essais appropriés ont été effectués.

Registres de contrôle des procédés

Les registres de contrôle des procédés font partie intégrante du plan de contrôle préventif. Il s'agit d'un relevé historique des événements survenant au cours de la pasteurisation de chaque produit et il est très important qu'il traduise adéquatement et avec précision le procédé thermique en cause. Ces registres permettent d'assurer le suivi des problèmes de qualité et de sécurité.

• Consigner les renseignements à l'encre pour constituer ainsi un registre permanent.
• Remplacer le registre de contrôle des procédés tous les jours.
• Consigner toute anomalie, son origine et le moment où elle s'est produite dans le registre de contrôle des procédés.
• Examiner les registres de contrôle des procédés en temps opportun.
• Avoir les registres de contrôle des procédés fournissent les données suivantes toutes les 12 heures :
  • le nom et l'adresse de l'établissement ou le numéro de permis
  • la date, le quart de travail ainsi que le numéro de lot le cas échéant
  • l'identification de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité (ESTS) s'il y en a plusieurs
  • le type et la quantité de produit traité (peuvent aussi faire partie des registres de production)
  • l'identification des cycles de NEP et des « mini-lavages » (le cas échéant)
  • la lecture du thermomètre indicateur durant le traitement
    • cette lecture ne doit jamais être inférieure à celle du thermomètre enregistreur
  • l'indication des températures d'écoulement direct et de déviation au début de la production et lorsqu'une nouvelle température de dérivation est sélectionnée
  • pour les cycles de production dépassant 12 heures, les températures d'écoulement direct et de déviation n'ont pas à être refaites lorsque le graphe est changé
    • la température d'écoulement direct est la température à laquelle le dispositif de déviation passe en position d'écoulement direct
    • la température de déviation est celle à laquelle le dispositif de déviation de l'écoulement se place en position de déviation
  • le relevé du temps pendant lequel le dispositif de déviation est en position d'écoulement direct
    • le bras de la plume enregistre ces données sur le bord extérieur du graphe
  • les commentaires de l'opérateur et les raisons formulées quant à l'ensemble des anomalies (incluant le moment où elles se sont produites)
  • la signature ou les initiales de l'opérateur
• Dans le cas d'un système de pasteurisation équipé d'un système de minuterie asservi à un débitmètre utilisé comme moyen de régulation du débit, assurer les registres de débit fournissent l'information suivante toutes les 12 heures :
  • le nom et l'adresse de l'établissement ou le numéro de permis
  • la date
  • le numéro du pasteurisateur
  • le produit traité
  • l'indication de la ligne de fréquence ou d'événement (la durée des alarmes de débit)
  • la synchronisation du graphe de régulation du débit avec celui de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité (ESTS)
  • la signature et les initiales de l'opérateur
  • toute situation ou tout événement inhabituel