Transformation laitière : Systèmes de pasteurisation en discontinu

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Introduction
Tenue de registres
Registres de pasteurisation en discontinu
Pasteurisateur en discontinu
Thermomètre indicateur (pasteurisation en discontinu)
Thermomètre indicateur (espace d'air)
Thermomètre enregistreur (en discontinu)
Bassin à serpentin

Introduction

Les pratiques recommandées pour la pasteurisation en discontinu des produits laitiers sont énoncées ci-dessous.

La pasteurisation en discontinu (en cuve) est l'une des premières méthodes utilisées pour le traitement du lait. Elle comporte le traitement en discontinu de faibles volumes de lait à une température spécifique pendant une longue période. Cette méthode de pasteurisation est encore utilisée dans les petits établissements pour le traitement du lait de consommation et aussi dans les grands établissements pour la fabrication des produits de culture.

Tenue de registres

Dans un plan de contrôle préventif (PCP), il est important de maintenir et tenir des registres des activités qui démontrent que le PCP est mis en œuvre et fonctionne efficacement. Les enregistrements peuvent être en copie papier ou électronique. Consulter la Tenue de registres pour votre plan de contrôle préventif pour plus d'informations.

Registres de pasteurisation en discontinu

Exigences de température et de durée

La température et la période de chambrage sont des facteurs critiques pour la pasteurisation. Une pasteurisation inefficace pourrait entraîner la contamination microbiologique des produits laitiers. Les renseignements qui suivent indiquent les exigences généralement acceptées pour la pasteurisation en discontinu des produits laitiers.

Produits à base de lait contenant moins de 10 % de matières grasses (lait de consommation, lait de chèvre, lactosérum) :

traiter à 63 °C pendant 30 minutes.

Produits à base de lait contenant 10 % de matières grasses ou plus, ou du sucre ajouté (par exemple, crème liquide, crème pour beurre, lait au chocolat, lait aromatisé) :

traiter à 66 °C pendant 30 minutes.

Mélanges de produits laitiers congelés, lait de poule :

traiter à 69 °C pendant 30 minutes (à moins que les ingrédients laitiers entrant dans la préparation du mélange sont pasteurisés, et que tous les autres ingrédients ajoutés sont salubres micro-biologiquement et prêt-à-manger).

Autres :

employer toute autre combinaison de temps-température jugée conforme aux exigences de Règlement sur les aliments et drogues B.08.002.2(1) afin de réduire l'activité de la phosphatase alcaline;
employer les combinaisons temps-température prévues par la réglementation provinciale.

Registres de contrôle des procédés

Le registre de contrôle des procédés représente l'enregistrement officiel du procédé de pasteurisation, et il importe donc qu'il reflète adéquatement et avec précision le traitement thermique. Les registres de contrôle des procédés permettent aussi à repérer les problèmes de qualité et de salubrité.

consigner l'information sur le contrôle des procédés, en format papier ou électronique, mais ils doivent constituer un registre permanent;
mettre à jour le registre de contrôle des procédés quotidiennement;
si l'information sur le contrôle des procédés est consignée dans des documents distincts, fournir en référence le code de production ou la date;
examiner les registres de contrôle des procédés en temps utile;
- indiquer au registre les suivis aux cas de non-conformité et les mesures prises.
les registres de contrôle des procédés fournissent les données suivantes toutes les 12 heures :
- le nom et l'adresse de l'établissement ou son numéro de licence;
- la date, la période de travail ainsi que le numéro de lot (le cas échéant);
- numéro de cuve;
- heure de remplissage et de vidange de la cuve (s'il y a lieu) et relevé de la période de chambrage;
- lecture du thermomètre de l'espace d'air au début de la période de chambrage à un moment précis ou selon un point de référence indiqué sur le graphe, et à la fin de la période de chambrage;
- enregistrement de la lecture du thermomètre indicateur durant la période de chambrage à un moment précis ou selon un point de référence indiqué sur le graphe (cette lecture n'est jamais inférieure à celle du thermomètre enregistreur);
- numéro et emplacement de l'enregistreur lorsqu'on en utilise plus de 1;
- quantité et nom du produit pour chaque lot ou période de traitement indiqués sur le graphe;
- les commentaires et les raisons formulés par l'opérateur quant à l'ensemble des anomalies (et l'heure où elles se sont produites);
- signature ou initiales de l'opérateur.

Vérification de la température et de la durée

Les registres de contrôle des procédés démontrent que la période de chambrage minimale est atteinte en observant le cycle de pasteurisation en discontinu.

vérifier que le respect des exigences minimales de période de chambrage et de température;
vérifier que la période de chambrage commence après que la température sur le thermomètre indicateur a atteint la température de pasteurisation et après que le thermomètre de l'espace d'air indique une température dépassant d'au moins 3 °C (5 °F) la température de pasteurisation minimale requise pour le produit;
lorsque le lait est porté à la température de pasteurisation dans la cuve et est partiellement refroidi dans la cuve avant l'ouverture de la vanne de sortie, indiquer au registre une durée d'au moins 30 minutes à la température de pasteurisation minimale ou au-dessus de cette température;
lorsque le lait est préchauffé à la température de pasteurisation avant d'entrer dans la cuve, indiquer au registre une période de chambrage de 30 minutes auquel s'ajoute le temps nécessaire au remplissage de la cuve à partir du niveau du thermomètre enregistreur;
lorsque l'étape de refroidissement s'amorce après l'ouverture de la vanne de sortie ou qu'elle se déroule entièrement à l'extérieur de la cuve, indiquer au registre une période de chambrage de 30 minutes à la température de pasteurisation minimale ou au-dessus de cette température, plus le temps nécessaire à la vidange de la cuve jusqu'au niveau du réservoir du thermomètre enregistreur;
lorsque l'intervalle enregistré sur le registre de contrôle des procédés à la température de pasteurisation englobe le temps de remplissage ou de vidange, indiquer ces intervalles sur le registre en y notant la durée de chambrage;
déterminer le temps de remplissage et de vidange de chaque cuve au départ, puis après tout changement susceptible d'influer sur ces durées;
ne pas ajouter de lait ou de produit cru dans la cuve après le début de la période de chambrage.

Conservation des registres de contrôle des procédés

Les registres de contrôle des procédés démontrent que les produits sont adéquatement pasteurisés.

conserver tous les registres de transformation pertinents dans le cadre du plan de contrôle préventif.

Pasteurisateur en discontinu

Les pasteurisateurs en discontinu exigent des critères de conception particuliers ainsi que du matériel auxiliaire afin d'assurer la pasteurisation de chaque particule de lait. Le lait est chauffé dans la cuve jusqu'à la température voulue au moyen d'eau chaude projetée sur les parois de la cuve ou acheminée dans la doublure de la cuve, ou à l'aide de serpentins de chauffage disposés autour de la cuve interne.

Conditions générales

Un agitateur à 1 ou 2 vitesses ainsi qu'un déflecteur vertical à l'intérieur de la cuve permettent de créer l'agitation nécessaire au transfert efficace de la chaleur. L'agitation efficace réduit les risques d'adhérence sur la paroi interne.

faire fonctionner l'agitateur pendant l'étape de pasteurisation;
les parois intérieure et extérieure de la cuve sont en acier inoxydable;
maintenir la propreté et le bon état mécanique;
incliner le fond de la cuve afin de permettre l'écoulement libre;
enlever et nettoyer les joints sanitaires, les serpentins et les vannes quotidiennement;
s'assurer que l'agitation est telle que la différence de température entre le lait du centre de la cuve et le lait le plus froid de cette même cuve n'excède pas 0,5 °C (1 °F) à toute période de l'étape de chambrage.

Vannes d'entrée et de sortie et raccords

Conditions visant les vannes des pasteurisateurs en discontinu :

Par vanne de sortie à couplage direct, on entend une vanne dont le siège est encastré dans la paroi interne du pasteurisateur ou qui est montée si près de la paroi qu'aucune particule de lait se trouvant dans l'entrée de la vanne n'a une température inférieure de plus de 0,5 °C (1 °F) à celle du lait se trouvant au centre du pasteurisateur, en tout temps pendant la période de chambrage.
- Une vanne à couplage direct qui n'est pas vraiment encastrée dans la paroi satisfait à cette exigence dans les cas suivants :
  - la vanne de sortie est évasée de sorte que le plus petit diamètre de la grande extrémité de l'évasement n'est pas inférieur au diamètre de la canalisation de sortie plus la profondeur de l'évasement;
  - la plus grande distance entre le siège de la vanne et la petite extrémité de l'évasement n'est pas supérieure au diamètre de la canalisation de sortie;
  - la vanne de sortie et l'agitateur sont disposés de façon que les courants de lait soient dirigés vers la sortie.
Une vanne de sortie antifuite est une vanne équipée d'un dispositif de détection des fuites qui empêche la contamination des surfaces en contact avec les produits pasteurisés, y compris le raccord à sortie de la vanne. Lorsque la vanne est en position fermée, le dispositif empêche les fuites de lait ou de produit laitier.

Les vannes manuelles et le système de vannes automatiques décrit ci-dessous correspondent aux critères susmentionnés.

Systèmes de vannes pneumatiques (automatiques)

utiliser une vanne anti-mélange à double siège. Ces vannes comportent 2 sièges (sur des tiges distinctes) séparés par une chambre d'isolement (évent ou orifice de fuite);
- mettre à l'air libre la chambre d'isolement avec un tube de détection de fuites comportant un diamètre hydraulique supérieur au diamètre hydraulique du tube d'alimentation;
- s'assurer que l'évent de détection de fuites est en permanence entièrement mis à l'air libre, et ce, sans restriction, et que les vannes sont installées de sorte que toute fuite puisse être visible;
- la position de sécurité de la vanne est la position fermée.
utiliser les vannes à condition que les essais et la validation aient démontré qu'elles répondent aux critères prévus à l'annexe G : Prévention des raccordements croisés;
la vanne a au moins 1 microcontact ou autre capteur afin d'indiquer qu'elle est bien fermée (position non activée) avant le début de la période de chambrage exigée pour la pasteurisation du produit contenu dans la cuve;
maintenir la vanne fermée (position non activée) durant toute la période de chambrage;
concevoir et faire fonctionner la chambre de détection de fuites et l'évent pour une pasteurisation au moyen d'un lavage à la vapeur culinaire et pour le nettoyage et l'assainissement grâce à des systèmes de nettoyage en place;
- veiller à ce que la vapeur atteigne tous les points de la chambre de détection de fuites afin que toutes les parties internes de la chambre atteignent la durée et la température de pasteurisation minimales pour le produit traité;
- doter la chambre de détection de fuites et l'évent d'un thermomètre indicateur de la température de l'espace d'air.
ne pas amorcer la période minimale requise pour la pasteurisation à la vapeur de la chambre de détection de fuites avant que la période et la température minimales requises pour la pasteurisation du produit dans la cuve n'aient été atteintes;
verrouiller le pasteurisateur en discontinu et la vanne de sortie de sorte que la vanne de sortie reste fermée pendant la pasteurisation du produit dans la cuve et la pasteurisation à la vapeur de la chambre de détection de fuites.

Remarque: les systèmes de vannes pneumatiques (automatiques) peuvent être employés pour séparer les produits crus et pasteurisés sur la conduite de sortie d'un pasteurisateur de cuve, mais pas pour séparer les produits crus et pasteurisés dans une autre partie du système (se reporter à l'annexe G : Prévention des raccordements croisés).

Vannes de sortie de type robinet à tournant

prévenir tout encrassement et favoriser la purge;
- vérifier que les vannes de sortie de type robinet à tournant comportent des rainures antifuites d'au moins 0,5 cm (3/16 pouce) de largeur et 0,25 cm (3/32 pouce) de profondeur au centre;
- installer les vannes en bonne position pour assurer la fonction des rainures antifuites et la purge de la vanne de détection des fuites.
les vannes de sortie de type robinet à tournant sont munies de butées qui guident l'opérateur lors de la fermeture de la vanne de façon à ce que le lait ou un produit laitier non pasteurisé n'entre pas dans la canalisation de sortie;
- concevoir les butées de façon à ce que le tournant soit irréversible lorsqu'il est équipé de rainure ou l'équivalent, à moins que d'autres rainures diamétralement opposées soient également présentes;
- concevoir les butées de façon à empêcher l'opérateur de tourner la vanne au-delà de la position d'arrêt, en soulevant le tournant ou par tout autre moyen.

Remarque : Les vannes à papillon ne répondent pas aux critères ci-dessus.

Autres critères visant les vannes et raccords d'un pasteurisateur en discontinu (se reporter à l'annexe E : Diagrammes des vannes) :

concevoir les vannes de sortie de sorte à empêcher l'accumulation de lait ou d'un produit laitier non pasteurisé dans le passage de la vanne lorsqu'elle est en position fermée (la position du siège de la vanne qui interrompt l'écoulement de lait à l'intérieur et en dehors du pasteurisateur);
- pendant les étapes de chauffage et de chambrage, le lait situé dans ce passage pourrait ne pas atteindre la température de pasteurisation et, à l'ouverture de la vanne, contaminer les surfaces entrant en contact avec le produit pasteurisé.
vérifier que les raccords d'entrée ne pénètrent pas dans le pasteurisateur sous le niveau du lait;
si la canalisation d'entrée pénètre dans la cuve au-dessus du niveau du lait et qu'elle est immergée dans le lait, la munir d'un dispositif de purge d'air automatique ou d'un évent situé sur la vanne, ou percer un trou d'au moins 0,32 cm (1/8 pouce) de diamètre sur le tuyau de remplissage, sous le couvercle de la cuve, mais au-dessus du niveau maximum du lait;
ne pas positionner de vannes d'entrée dans la conduite verticale;
incliner la conduite située entre la vanne d'entrée et la cuve afin d'assurer l'écoulement libre;
s'assurer que le corps et le tournant de la vanne de sortie à couplage direct du pasteurisateur sont faits d'acier inoxydable ou de matériaux qui ont des propriétés de transfert thermique égales ou supérieures à celles de l'acier inoxydable;
retirer de la cuve la canalisation d'entrée du lait au cours des étapes de pasteurisation, de chambrage, de refroidissement et de vidange;
dans les systèmes utilisant une vanne de sortie de type robinet à tournant sur le pasteurisateur de cuve, retirer le tuyau de sortie du lait pasteurisé au niveau de la vanne de sortie au cours des étapes de remplissage de la cuve, de chauffage et de chambrage.

Couvercles (ouvertures)

les couvercles sont conçus de façon à empêcher l'infiltration provenant des parois extérieures;
- par exemple, toutes les ouvertures du couvercle font saillie vers le haut et sont recouvertes.
positionner des dispositifs de déviation de condensation utilisés pour la tuyauterie, les thermomètres et autre équipement entrant dans la cuve le plus près possible du réservoir;
- ils ne sont pas requis si un joint d'étanchéité est utilisé.
garder les couvercles fermés au cours du fonctionnement afin d'assurer la pasteurisation appropriée de l'espace d'air durant la période de chambrage.

Chauffage de l'espace d'air

L'espace d'air peut être chauffé au moyen de températures de pasteurisation élevées ou d'un dispositif de chauffage.

munir chaque cuve dont le fonctionnement s'effectue à la température de pasteurisation minimale d'un dispositif de chauffage d'espace d'air utilisant de la vapeur culinaire ainsi que d'un thermomètre indicateur de la température de l'espace d'air;
si l'espace d'air dépasse de 3 °C (5 °F) ou plus la température de pasteurisation minimale, le dispositif de chauffage d'espace d'air n'est pas nécessaire, mais le thermomètre indicateur l'est.

Thermomètre indicateur (pasteurisation en discontinu)

Les thermomètres indicateurs des pasteurisateurs en discontinu indiquent la température de traitement officielle du produit.

Conditions générales

Les thermomètres indicateurs des pasteurisateurs en discontinu peuvent être munis d'une longue tige et insérés directement dans le produit ou introduits dans une saillie bien située dans la paroi de la cuve.

s'assurer que le thermomètre indicateur est de conception sanitaire, à mercure, de lecture directe, en une seule colonne, et placé dans un boîtier résistant à la corrosion qui est conçu de manière à permettre l'observation facile de la colonne de mercure et de l'échelle graduée;
l'espace au-dessus du mercure est rempli d'azote (ou d'un autre gaz approprié);
protéger le thermomètre contre les températures élevées des cycles de nettoyage et d'assainissement;
le réservoir est de type Corning normal ou d'un verre thermométrique approprié.

D'autres thermomètres (par exemple, détecteurs de température à résistance [DTR]) peuvent être utilisés s'ils sont suffisamment exacts et précis. Se reporter aux critères énoncés à l'annexe J : Critères de calcul visant les thermomètres numériques utilisés dans les procédés critiques pour évaluer les DTR utilisés à la place de thermomètres à lecture directe au mercure.

Spécifications

amplifier la largeur de la colonne de mercure jusqu'à une largeur apparente d'au moins 1,6 mm (0,0625 pouce);
l'échelle couvre une fourchette d'au moins 14 °C (25 °F), y compris la température de pasteurisation plus ou moins 3 °C (5 °F), et présente des divisions de 0,5 °C (1 °F);
sur les pasteurisateurs en discontinu utilisés seulement pour une pasteurisation de 30 minutes du lait et des produits laitiers au-dessus de 72 °C, des thermomètres indicateurs à graduations de 1 °C (2 °F), ne comptant pas plus de 6 °C (11 °F) pour 2,54 centimètres (1 pouce) d'échelle peuvent être utilisés;
s'assurer que le thermomètre indicateur est dans la même unité de mesure que le thermomètre enregistreur, soit en degrés Celsius soit en Fahrenheit.

Étalonnage

étalonner le thermomètre indicateur au moment de son installation et au moins tous les 6 mois par la suite à l'aide d'un thermomètre dont la précision est reconnue;
- vérifier s'il a une précision de 0,25 °C (0,5 °F) sur toute l'échelle de graduation spécifiée.
conserver des registres des essais d'étalonnage du thermomètre;
augmenter la fréquence d'essais, s'il y a des déréglages réguliers;
- s'il y a des déréglages réguliers, déterminer immédiatement les problèmes d'étalonnage et y remédier.
utiliser les méthodes d'essai des procédés critiques – Thermomètres;
- assurer un suivi en cas d'écart par rapport aux spécifications;
- vérifier la salubrité du produit qui a été obtenu en employant de l'équipement mal étalonné. Si le thermomètre indicateur affiche une valeur supérieure à la norme d'étalonnage, le produit risque d'avoir subi un traitement incomplet.

Thermomètre indicateur (espace d'air)

Un thermomètre indicateur de la température de la couche d'air permet de s'assurer que la température est d'au moins 3 °C (5 °F) de plus que la température de pasteurisation minimale nécessaire dans l'espace d'air au-dessus du lait. Ainsi, toutes les particules de lait, dont celles à la surface, subiront le traitement thermique complet.

Conditions générales

s'assurer que le thermomètre indicateur de la température de la couche d'air est de conception sanitaire, à mercure, de lecture directe, et placé dans un boîtier résistant à la corrosion qui est conçu de manière à permettre l'observation facile de la colonne de mercure et de l'échelle graduée;
l'espace au-dessus du mercure est rempli d'azote (ou d'un autre gaz approprié);
protéger le thermomètre contre les températures élevées des cycles de nettoyage et d'assainissement;
le réservoir est de type Corning normal ou d'un verre thermométrique approprié;
ne pas immerger le réservoir du thermomètre dans le produit.

D'autres thermomètres (par exemple, détecteurs de température à résistance[DTR]) peuvent être utilisés s'ils sont suffisamment exacts et précis. Se reporter aux critères énoncés à l'annexe J : Critères de calcul visant les thermomètres numériques utilisés dans les procédés critiques pour évaluer les DTR utilisés à la place de thermomètres à lecture directe au mercure.

Spécifications

s'assurer que la chambre où se trouve le réservoir du thermomètre n'est pas située à moins de 5 cm (2 pouces) et à plus de 8,75 cm (3,5 pouces) du dessous du couvercle, et se trouve à au moins 2,5 cm (1 pouce) au-dessus du niveau du produit;
l'échelle couvre une fourchette d'au moins 14 °C (25 °F), y compris la température de pasteurisation plus ou moins 3 °C (5 °F), et présente des divisions de 1 °C (2 °F).

Étalonnage

étalonner le thermomètre au moment de son installation et au moins tous les 6 mois par la suite à l'aide d'un thermomètre dont la précision est reconnue;
- il doit avoir une précision de 0,5 °C (1 °F) sur toute l'échelle de graduation spécifiée.
conserver des registres des essais d'étalonnage du thermomètre;
augmenter la fréquence d'essais, s'il y a des déréglages réguliers;
- s'il y a des déréglages réguliers, déterminer immédiatement les problèmes d'étalonnage et y remédier.
utiliser les méthodes d'essai des procédés critiques – Thermomètres;
- assurer un suivi en cas d'écart par rapport aux spécifications;
- vérifier la salubrité du produit qui a été obtenu en employant de l'équipement mal étalonné. Si le thermomètre indicateur de la température de la couche d'air affiche une valeur supérieure à la norme d'étalonnage, le produit risque d'avoir subi un traitement incomplet.

Thermomètre enregistreur (en discontinu)

Le thermomètre enregistreur enregistre automatiquement la température du produit sur un graphe qui indique aussi l'heure de la journée, ce qui donne un relevé du traitement et de la durée de traitement.

Conditions générales

s'assurer que le thermomètre enregistreur est propre et en bon état mécanique;
s'assurer qu'il est à l'épreuve de l'humidité lorsqu'il fonctionne dans des conditions normales, est actionné électriquement ou par ressort et qu'il peut supporter des températures atteignant 105 °C;
le mécanisme d'entraînement direct du graphe est doté d'un système conçu pour empêcher le glissement ou la rotation par des moyens manuels (par exemple, aiguille passant à travers le papier);
fournir un registre permanent continu de toutes les informations pertinentes (par exemple, heure du jour et température);
assurer l'entretien au moins une fois l'an et conserver un registre connexe.

Plume d'enregistrement

s'assurer que le thermomètre enregistreur est muni d'une plume d'enregistrement de la température en bon état;
- utiliser une plume d'enregistrement dont l'épaisseur n'excède pas 0,7 mm (0,025 pouce);
- vérifier que le bras de la plume d'enregistrement suit l'arc de référence gravé sur le boîtier de l'enregistreur.
régler la lecture de la plume sur celle du thermomètre indicateur.

Emplacement des sondes

munir chaque cuve d'un thermomètre indicateur et d'un thermomètre enregistreur;
- les sondes doubles de détecteurs de température à résistance (DTR) peuvent être employées, l'une pour le thermomètre indicateur et l'autre pour l'enregistreur.
s'assurer que les réservoirs de ces deux thermomètres suivent avec précision la température de traitement;
- situer les sondes le plus près l'une de l'autre que possible;
- immerger les sondes dans le produit en traitement.

Spécifications des graphes

veiller à ce que le thermomètre enregistreur soit réglé dans la même unité de mesure que le thermomètre indicateur, soit en degrés Celsius soit en Fahrenheit.

Pasteurisation en discontinu avec températures supérieures à 72 °C

les thermomètres enregistreurs utilisent des graphes avec échelle de 65 °C à 77 °C y compris la température de pasteurisation plus ou moins 3 °C (5°F), présentant des divisions de 1 °C (2 °F) à intervalles d'au moins 1 mm (0,040 pouce), gradués en intervalles d'au plus 15 minutes;
s'assurer que le graphe circulaire effectue au plus une révolution en 24 heures.

Pasteurisation en discontinu avec températures inférieures à 72 °C

les thermomètres enregistreurs utilisent des graphes avec échelle de 60 °C à 69 °C y compris la température de pasteurisation plus ou moins 3 °C (5 °F), présentant des divisions de 0,5 °C (1 °F) à intervalles d'au moins 1,6 mm (0,0625 pouce), gradués en intervalles d'au plus 10 minutes;
si le trait d'encre est assez mince pour qu'on le distingue des graticules du graphe, espacer les divisions de température de 0,5 °C (1 °F) d'au moins 1 mm (0,040 pouce);
s'assurer que le graphe circulaire effectue au plus une révolution en 12 heures.

Cuves à ferment avec températures supérieures à 80 °C

les thermomètres enregistreurs utilisent des graphes avec échelle de 73 °C à 85 °C y compris la température de traitement plus ou moins 3 °C (5 °F), présentant des divisions de 1 °C (2 °F) à intervalles d'au moins 1 mm (0,040 pouce), gradués en intervalles d'au plus 15 minutes;
s'assurer que le graphe circulaire effectue au plus une révolution en 24 heures.

Exactitude

vérifier la précision du thermomètre enregistreur du pasteurisateur en discontinu au moins une fois l'an;
conserver les registres des essais d'étalonnage effectués pour vérifier l'exactitude, notamment :
- Précision de la température enregistrée : vérifier si le dispositif d'enregistrement de la température a une précision de +/- 0,5 °C (1 °F) entre 60 °C et 71 °C et de +/- 1 °C (2 °F) à une température de traitement supérieure à 71 °C;
- Exactitude de la durée enregistrée : vérifier que le temps de pasteurisation enregistré ne dépasse pas la durée réelle écoulée;
- Comparaison de la température du thermomètre enregistreur et de la température du thermomètre indicateur : vérifier que la température indiquée au thermomètre enregistreur n'est pas supérieure à celle du thermomètre indicateur correspondant. L'opérateur inscrit quotidiennement la lecture réelle du thermomètre indicateur sur le graphe, ainsi que l'heure et la date de la vérification.
utiliser les méthodes d'essai des procédés critiques – Thermomètres;
- assurer un suivi en cas d'écart par rapport aux spécifications;
- vérifier la salubrité du produit qui a été obtenu en employant de l'équipement mal étalonné.

Bassin à serpentin

Un bassin à serpentin est un type de pasteurisateur discontinu qui peut être utilisé pour pasteuriser la crème pour la fabrication du beurre. Un serpentin chauffant rotatif agite doucement la crème pour créer un chauffage uniforme dans tout le bassin.

Conditions générales

le bassin à serpentin est construit en acier inoxydable;
il est en bon état mécanique et salubre;
le fond du bassin est incliné pour faciliter l'écoulement;
le bassin est muni de joints sanitaires amovibles à l'extrémité de l'arbre, qui peuvent être nettoyés quotidiennement;
- dans le cas du vieux matériel non muni de joints sanitaires, entretenir et utiliser les bagues de presse‑garniture sans provoquer de répercussions défavorables sur le produit.
le revêtement du bassin, les serpentins, la cloison centrale, les couvercles, la soupape de sortie, les raccords et les surfaces externes sont propres et en bon état.

Commandes critiques

munir tout bassin à serpentin d'un thermomètre indicateur et d'un thermographe afin d'assurer une pasteurisation adéquate;
utiliser des graphes qui contiennent toute l'information nécessaire pour établir que les produits ont été pasteurisés de façon adéquate;
- en l'absence d'un thermographe (vieux matériel seulement), utiliser d'autres moyens pour prouver que le produit a été pasteurisé de façon adéquate;
- par exemple, mener une épreuve à la phosphatase sur la crème pasteurisée pour chaque journée de production. Si plus d'un lot est produit chaque jour, réaliser l'épreuve sur un échantillon mixte (c'est-à-dire composé de crème provenant de chaque lot).
n'ajouter aucun produit dans le bassin après le début de la période de retenue et ne pas retirer le produit du bassin avant la fin de la période de retenue.

Réchauffement de la couche d'air

durant la période de retenue, s'assurer que la température de l'espace d'air au-dessus du produit est supérieure d'au moins 3 °C (5 °F) à la température minimale requise de pasteurisation;
- cette condition peut être réalisée par l'installation d'un réchauffeur de la couche d'air ou en élevant la température de pasteurisation.
munir chaque bassin à serpentin servant à la pasteurisation d'un thermomètre indicateur situé dans la couche d'air;
- veiller à ce que le réservoir du thermomètre ne soit pas submergé dans le produit;
- pour les bassins à serpentin qui n'ont pas de thermomètre indicateur, une épreuve à la phosphatase peut servir à vérifier que le produit a été correctement pasteurisé.
fermer le couvercle avant la période de retenue afin d'assurer une pasteurisation adéquate de la couche d'air durant la période de retenue, et le garder en position fermée durant la période de retenue et la période de refroidissement;
- le couvercle du bassin peut être en position ouverte pendant que la crème est chauffée.

Voir Évaluation de l'équipement de transformation des produits laitiers pour connaître les critères généraux qui s'appliquent aux thermomètres indicateurs et aux thermographes.

Registres

Les registres de contrôle de traitement constituent le relevé réglementaire du procédé de pasteurisation; il importe donc qu'ils reflètent adéquatement et avec précision le traitement thermique en cause. Ces registres permettent également de déterminer les problèmes de qualité et de salubrité.

Consigner les renseignements sur le contrôle de traitement en format papier ou électronique de manière à créer un registre permanent.
Remplacer le registre de contrôle de traitement tous les jours.
Si les renseignements sur le contrôle de traitement sont consignés dans un autre document, veiller à ce qu'il y ait un renvoi au registre, comme le code de production ou la date.
Examiner les registres de contrôle de traitement sur une base régulière;
- indiquer dans le registre tout suivi des cas de non-conformité ainsi que les mesures prises.
S'assurer que les registres de contrôle de traitement des bassins à serpentin fournissent, pour chaque lot, les renseignements suivants :
- le nom et l'adresse de l'établissement ou son numéro de licence;
- la date, le quart de travail et le numéro de lot, le cas échéant;
- le numéro du bassin;
- le relevé de la période de retenue;
- la lecture du thermomètre de l'espace d'air au début de la période de retenue à un moment précis ou selon un point de référence indiqué sur le graphe et en fin de période de retenue;
- la lecture du thermomètre indicateur durant la période de retenue à un point de référence particulier sur la charte;
- la quantité et le nom du produit pasteurisé (lorsque plus de 1 produit est pasteurisé);
- les commentaires et les raisons formulés par les opérateurs quant à l'ensemble des anomalies (et le moment où elles se sont produits);
- la signature ou les initiales de l'opérateur.
Si une épreuve à la phosphatase est effectuée (sur la crème ou sur le beurre), tenir également les registres suivants :
- les résultats de l'épreuve à la phosphatase visant la production de chaque jour (un échantillonnage mixte est acceptable);
- la température de pasteurisation dans chaque bassin;
- le temps de retenue pour chaque bassin;
- la signature de la personne responsable.