Transformation des produits laitiers : Systèmes de pasteurisation à très haute température très courte durée (HHST) et produits laitiers à durée de conservation prolongée (ESL)

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Introduction

La section suivante présente les pratiques recommandées pour le traitement à très haute température et à très courte durée et des produits à durée de conservation prolongée.

Le traitement à très haute température et à très courte durée du lait de consommation et des produits du lait, désigné par l'acronyme HHST (en anglais : higher heat shorter time), consiste à appliquer à un produit qui s'écoule de façon continue une température élevée, généralement supérieure à 100 °C, pendant le temps nécessaire permettant d'allonger la durée de conservation du produit lorsque réfrigéré. Ce type de traitement thermique peut être utilisé pour obtenir des produits laitiers à durée de conservation prolongée. Ce traitement est désigné généralement par l'acronyme ESL (en anglais : extended shelf life).

On entend par ESL la possibilité de prolonger la durée de conservation d'un produit au-delà de sa période de conservation traditionnelle en réduisant les sources importantes de réinfection et en maintenant la qualité du produit jusqu'à sa distribution au consommateur (Dairy processing handbook (en anglais seulement), 2015).

Les produits ESL ne sont pas considérés comme des produits commercialement stériles et, par conséquent, ils doivent être refroidis immédiatement après leur pasteurisation à une température de 4 °C ou moins et continuellement conservés réfrigérés à une température de 4 °C ou moins.

Tenue de registres

Dans un plan de contrôle préventif (PCP), il est important de maintenir et tenir des registres des activités qui démontrent que le PCP est mis en œuvre et fonctionne efficacement. Les enregistrements peuvent être en copie papier ou électronique. Consulter la Tenue de registres pour votre plan de contrôle préventif pour plus d'informations.

Définitions

Pour les besoins du présent document, les définitions suivantes s'appliquent.

Écoulement direct
se définit comme l'écoulement normal d'un produit pasteurisé vers les réservoirs tampons de produit stérile ou pasteurisé ou les remplisseuses.
Programme de traitement des produits à durée de conservation prolongée (ESL)
le programme de traitement vise toutes les conditions reliées à l'équipement de traitement et d'emballage, aux contenants et aux produits nécessaires pour obtenir et maintenir la durée de conservation prolongée requise des produits, lorsque réfrigérés.

Circuit d'acheminement du traitement à très haute température et très courte durée (HHST)

Bien qu'il soit semblable au système de pasteurisation HTST (traitement à haute température et à action rapide), le système HHST fonctionne à des pressions et à des températures plus élevées (plus de 100 °C). Il comprend également un cycle de pasteurisation ou de stérilisation pour pasteuriser ou stériliser l'ensemble du système avant le début de la production.

Le circuit d'acheminement, ou schéma de procédé et d'instrumentation, est un outil utile pour évaluer les répercussions de tout changement apporté au système HHST. Même de légères modifications du système HHST peuvent avoir des répercussions sur son fonctionnement et sa salubrité.

  • Informer la personne responsable du programme de traitement ESL des changements apportés au système de traitement.

À jour et précis

  • conserver au dossier le circuit d'acheminement qui décrit le système HHST et ses composantes connexes;
    • le circuit d'acheminement doit être mis à jour chaque fois que du matériel ou des canalisations sont installés ou modifiés.

Aucun interraccordement

On entend par interraccordement un raccordement direct permettant à un produit d'être en contact avec un autre et de le contaminer.

  • les produits incompatibles doivent être séparés complètement, notamment les produits crus et les produits alimentaires pasteurisés, les produits de nettoyage et les produits alimentaires (incluant l'eau potable), et les produits de rebut et les produits alimentaires;
  • empêcher la contamination croisée par inadvertance de produits alimentaires distincts (par exemple, les boissons au soya et le lait) qui peuvent poser des problèmes d'allergies.

Pour d'autres applications (les circuits de canalisations d'alimentation et de canalisations de retour utilisés pour le nettoyage en place [NEP] et les « mini-lavages » des réservoirs, des canalisations, des pasteurisateurs ou d'autres équipements qui peuvent être lavés pendant qu'ils sont raccordés aux canalisations du produit contenant des produits laitiers ou de l'eau potable et aux canalisations pour le rinçage final) :

  • utiliser des canalisations et des cuves séparées pour les produits incompatibles;
  • établir des bris physiques efficaces aux points de raccordement au moyen de l'une ou l'autre des dispositions suivantes :
    • désaccouplement physique des canalisations;
    • dispositifs de double coupure et de purge;
    • vannes à double siège (vannes anti-mélange);
    • barrières aseptiques.

La zone du réservoir à niveau constant et des conduites, ainsi que celle du dispositif de déviation de l'écoulement sont des zones où il pourrait y avoir des interraccordements si elles ont été mal conçues ou mal installées. Se reporter aux sections Réservoir à niveau constant (RNC) et Dispositif de déviation de l'écoulement (DDE) pour plus de détails.

Se reporter à la page La prévention de la contamination croisée et à l'annexe G : Prévention des raccordements croisés dans les établissements laitiers pour obtenir de plus amples renseignements sur la prévention de la contamination croisée dans les établissements laitiers.

Programme de traitement des produits à durée de conservation prolongée

Pour assurer une pasteurisation adéquate des produits ESL traités dans un système HHST, la pratique exemplaire généralement reconnue est de concevoir le programme de traitement ESL de façon à produire une destruction thermique du microorganisme cible équivalente à celle obtenue par un procédé livrant une valeur létale F0 = 0,1.

Nota : La valeur F0 est associée aux produits commercialement stériles visant une réduction logarithmique de 12 log par rapport aux spores de Clostridium botulinum. Malgré cette association, cette méthode a été choisie pour cette application parce qu'elle est la plus utilisée et la plus reconnue par les autorités compétentes pour calculer la performance d'un procédé contrairement à l'utilisation de la valeur de pasteurisation (P) qui traite d'une variété de températures de référence et de valeurs z qui la rende plus complexe.

Programme de traitement ESL

  • faire appel à une personne qualifiée qui possède des connaissances scientifiques sur le traitement thermique et une expérience connexe pour élaborer, valider et documenter le programme de traitement ESL;
    • le programme de traitement doit tenir compte de tous les écarts qui se produisent dans la production commerciale.
  • inclure les documents visant le traitement, par exemple :
    • les bases scientifiques permettant de choisir certaines spécifications et exigences, les calculs dont sont tirées les valeurs numériques des spécifications, une étude de la réglementation et des directives applicables, ainsi qu'un commentaire descriptif portant sur l'utilisation et les fonctions du matériel et des moyens de régulation;
    • les facteurs critiques pouvant avoir une incidence sur la pasteurisation des produits ESL;
    • procédures d'essai et instructions de fonctionnement.
  • utiliser des essais appropriés et des études sur la durée de conservation pour confirmer la validité du traitement;
    • procéder à ces essais au moment de la mise en service initiale de l'appareil de traitement;
    • effectuer à nouveau des essais après des modifications importantes au système ou au programme de traitement ESL.
  • demander à la personne responsable du programme de traitement ESL d'évaluer tout changement apporté au système HHST pour déceler les répercussions possibles sur ce dernier et la salubrité du produit.

Instructions de fonctionnement

  • fournir des instructions de fonctionnement détaillées à l'opérateur du pasteurisateur pour assurer la conduite des installations conformément au programme de traitement ESL;
    • inclure les méthodes de surveillance des facteurs critiques au cours de la phase de pasteurisation ou de stérilisation du système au démarrage, ainsi qu'en cours de production, et donner des directives sur les mesures à prendre si les limites sont dépassées (procédures en cas de non-conformité au traitement).

Il se produit un écart lorsque le traitement est incomplet par rapport au programme de traitement ESL ou que les facteurs critiques tombent en dehors des limites prescrites.

Respect des facteurs critiques

On entend par facteurs critiques les facteurs qui, dans le programme de traitement ESL, sont stipulés comme étant nécessaires pour garantir la pasteurisation des produits ESL. Si la valeur d'un de ces facteurs dépasse les limites établies par le programme de traitement ESL, on considère qu'il y a une déviation par rapport au traitement et le produit ne peut être considéré comme un produit ESL pasteurisé tant que les procédures en cas d'écart par rapport au programme de traitement n'ont pas été complétées.

Registres des facteurs critiques

Les registres de traitement font partie intégrante du plan de contrôle préventif. Ils indiquent si les produits ont été traités dans les limites acceptables pour ce qui est des facteurs critiques (les produits ne doivent présenter aucun écart par rapport aux spécifications). Des documents détaillés sur ce sujet matière permettent d'effectuer un suivi des écarts afin d'en déterminer la cause et d'adopter des mesures correctives, d'assurer que les produits contaminés sont identifiés correctement et de prendre les dispositions nécessaires pour empêcher leur vente ou leur distribution.

Les registres de contrôle des procédés font partie des registres des facteurs critiques.

  • les renseignements doivent être consignés à l'encre pour constituer ainsi un registre permanent;
    • se reporter à la page Tenue de registres pour obtenir d'autres directives sur les pratiques exemplaires en matière de consignation des données.
  • examiner tous les registres de contrôle des procédés en temps opportun;
    • évaluer toute remarque de l'opérateur concernant des anomalies pour s'assurer qu'aucun paramètre critique n'a été violé (c'est-à-dire, qu'une anomalie n'était pas en fait un écart par rapport au traitement nécessitant une quarantaine).
  1. Veiller à ce que les registres de contrôle des procédés des systèmes HHST transposent les données suivantes sur les graphes (utiliser un graphe de 12 heures pour les opérations de traitement) :
    • le nom et l'adresse de l'établissement ou le numéro de permis;
    • la date, la période de travail ainsi que le numéro de lot le cas échéant;
    • le numéro d'identification de l'appareil enregistreur lorsque l'on en utilise plus de 1;
    • le type et la quantité de produit traité (ces données peuvent aussi faire partie des registres de production);
    • l'identification des cycles de stérilisation et de pasteurisation (par exemple, indiquer s'il s'agit d'eau ou du produit traité);
    • l'identification du type de NEP, du système de nettoyage « mini-lavage » (le cas échéant);
    • les anomalies et les observations de l'opérateur (incluant le moment où elles se sont produites);
    • la signature ou les initiales de l'opérateur;
    • les lignes tracées des graphes (nota : elles ne doivent pas se chevaucher).
  2. En ce qui concerne l'enregistreur du seuil thermique de sécurité (ESTS) :
    • relever les valeurs sur le thermomètre indicateur officiel pendant le traitement;
      • veiller à ce que cette valeur ne soit pas inférieure à celle relevée sur le thermomètre enregistreur.
    • consigner la durée d'ouverture du dispositif de déviation de l'écoulement en position d'écoulement normal, comme l'indique la plume de référence;
    • fournir le tracé du thermomètre enregistreur;
    • fournir le tracé des points de consigne, s'il y en a plusieurs;
    • tous les éléments du point 1 ci-dessus.
  3. Dans le cas des systèmes équipés d'un système de minuterie asservi à un débitmètre :
    • consigner le temps d'enregistrement synchronisé avec celui du graphe de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité;
    • consigner l'enregistrement de la durée d'activation de l'alarme de débit, telle qu'elle est indiquée par la plume d'enregistrement d'événement;
    • fournir le tracé du débit;
    • tous les éléments du point 1 ci-dessus.
  4. Dans le cas du régulateur-enregistreur de pression différentielle :
    • consigner le temps d'enregistrement synchronisé avec celui du graphe de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité;
      • ces données peuvent être prélevées et conservées sur copie papier ou sur support électronique.
    • fournir le relevé de la pression du produit cru ou du fluide caloporteur;
    • fournir le relevé de la pression du produit stérilisé;
    • au lieu du tracé de la pression du produit cru ou du fluide caloporteur et du tracé de la pression du produit stérilisé, prendre le relevé du différentiel de pression entre les 2;
    • tous les éléments du point 1 ci-dessus.
  5. Dans le cas de l'enregistreur de pression :
    • consigner le temps d'enregistrement synchronisé avec celui du graphe de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité;
      • ces données peuvent être prélevées et conservées sur copie papier ou sur support électronique.
    • consigner la pression du tube de chambrage en fonctionnement;
    • tous les éléments du point 1 ci-dessus.
  6. Dans le cas d'un système muni d'un enregistreur et d'un régulateur de température :
    • consigner le temps d'enregistrement synchronisé avec celui du graphe de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité;
    • fournir le tracé du thermomètre enregistreur;
    • tous les renseignements mentionnés au point 1 ci-dessus; noter tout particulièrement l'identification des cycles de stérilisation et de pasteurisation.
  7. Les dossiers des écarts par rapport au programme de traitement doivent faire état de ce qui suit :
    • la date et le moment de l'écart;
    • la quantité de produit concernée;
    • la mise en quarantaine du produit concerné et sa remise en circulation;
    • l'enquête sur la cause de l'écart (par exemple, défaillance de l'équipement, panne de courant, basse température à la sortie du tube de chambrage);
    • les mesures prises (par exemple, déblocage des canalisations, réparations, nouvelle stérilisation ou pasteurisation du système);
    • l'examen par du personnel compétent.

Conserver tous les registres de traitement pertinents aux fins du plan de contrôle préventif. Ces registres permettront de déterminer si les produits ont été adéquatement pasteurisés pour répondre aux exigences relatives à la durée de conservation prolongée.

Critères du système de pasteurisation HHST

Les systèmes de pasteurisation HHST devraient respecter les critères énoncés dans les pratiques 3A reconnues en matière de construction, d'installation, d'essai et de fonctionnement dans des conditions sanitaires des systèmes de pasteurisation à haute température courte durée (HTST) et traitement très haute température très courte durée (HHST) (Numéro 603-07). [Accepted Practices for Sanitary Construction, Installation, Testing, and Operation of high temperature short time and higher heat shorter time pasteurization systems, en anglais seulement].

Réservoir à niveau constant (RNC)

Le réservoir à niveau constant est une cuve qui alimente le pasteurisateur en produit cru, à la pression atmosphérique, assurant ainsi le fonctionnement continu du système HHST. Ce réservoir se trouve au début du système HHST. Il permet de réguler le niveau du lait et assure une pression uniforme du produit à la sortie.

La présence d'air dans le pasteurisateur pourrait provoquer le déplacement plus rapide des particules de lait à l'intérieur du système et, par conséquent, celles-ci pourraient ne pas être soumises au traitement thermique pendant le temps requis. L'annexe B : Réservoir à niveau constant montre quelques exemples de réservoir à niveau constant.

Conditions générales

  • veiller à ce qu'il soit fabriqué en acier inoxydable;
  • veiller à ce qu'il soit en bon état mécanique et sanitaire.

Conception

  • veiller à ce que le réservoir soit conçu et doté d'un capacité suffisante de manière à ne pas permettre à l'air d'être aspiré dans le pasteurisateur avec le produit lorsque le dispositif de régulation du débit fonctionne à capacité scellée maximale;
  • veiller à ce que le produit brut soit évacué par la sortie avant que celle-ci soit à découvert;
    • par exemple, incliner le fond du réservoir vers la sortie selon une pente descendante minimale d'au moins 2 % (0,2 cm sur 10 cm) et veiller à ce que la partie supérieure de la canalisation de sortie soit plus basse que le point le plus bas du réservoir (voir l'annexe B : Réservoir à niveau constant).

Couvercle

  • veiller à ce que le réservoir soit pourvu d'un couvercle amovible ou d'un hublot d'inspection muni d'un couvercle amovible, conçu pour maintenir la pression atmosphérique et pour réduire les risques de contamination;
    • incliner le couvercle vers l'extérieur pour assurer l'égouttement;
    • brider et couvrir toutes les ouvertures du couvercle;
    • munir toutes les canalisations qui passent à travers le couvercle (sauf celles raccordées directement) d'un déflecteur conique couvrant les bords de l'ouverture et monté le plus près possible du couvercle.
  • utiliser le couvercle durant le traitement.

Espace d'air et trop-plein

  • installer les canalisations de déviation, de recyclage et d'eau pénétrant dans le réservoir à niveau constant de manière à empêcher l'aspiration du lait cru ou des produits chimiques dans les canalisations d'eau ou de produit fini (interraccordement). Par exemple :
    • utiliser une sortie de trop-plein de diamètre égal à au moins 2 fois celui de la plus grosse canalisation d'entrée dans le réservoir à niveau constant;
    • veiller à ce que les canalisations de déviation, de recyclage, de NEP, et d'eau aboutissent à l'air libre à une distance égale à au moins 2 fois le diamètre de la plus grosse canalisation d'entrée au-dessus du point maximal de trop-plein du réservoir à niveau constant.

Régulateur de niveau

  • le régulateur de niveau sert à réguler le débit du lait vers le réservoir à niveau constant, ce qui assure une pression de refoulement constante au produit sortant du réservoir;
  • équiper le réservoir à niveau constant d'un régulateur automatique de conception et de construction sanitaires afin de réguler le niveau de produit cru.

Pompe d'alimentation

La pompe d'alimentation sert à accroître le débit du circuit de produit cru de la section récupération et à alimenter le régulateur de débit en lait provenant du réservoir à niveau constant pour éviter que le débit soit insuffisant, en particulier si le régulateur de débit est un homogénéisateur. Elle permet également d'éliminer la pression négative et de prévenir les réactions subites ou la vaporisation subséquente dans la section récupération. Dans le cas des systèmes HHST, la pompe d'alimentation fonctionne dans les sens d'écoulement normal et dévié, tant que le régulateur de débit fonctionne.

Conditions générales

  • veiller à ce que la pompe soit de conception sanitaire;
  • veiller à ce qu'elle soit propre et en bon état mécanique.

Lors de la mise en service, le circuit de produit cru de la section récupération peut être contourné.

  • éviter que le produit soit piégé dans les canalisations de contournement lorsque la pompe d'alimentation fonctionne. Par exemple :
    • utiliser des raccords de contournement montés l'un près de l'autre (aussi près que possible, préférablement à une distance d'environ 2,5 fois le diamètre de la canalisation);
    • concevoir la vanne manuelle ou automatique de façon à ce qu'elle n'admette qu'un faible débit de produit dans la canalisation de contournement.

Emplacement

  • placer la pompe d'alimentation entre le réservoir à niveau constant et l'entrée du circuit produit cru de la section récupération.

Interconnexions

  • utiliser une pompe d'alimentation conjointement avec un régulateur-enregistreur de la pression différentielle;
  • la connecter de telle façon qu'elle ne peut fonctionner que lorsque le dispositif de régulation de débit est en marche, c'est-à-dire, lorsque ce dernier a été mis en marche par l'opérateur ou par le système d'exploitation, et que le système de verrouillage qui peut être installé sur le système HHST n'empêche pas le régulateur de débit de fonctionner;
  • vérifier l'interconnexion de la pompe d'alimentation au moment de l'installation, au moins tous les 6 mois par la suite, et après toute modification apportée aux circuits de la pompe ou de commutation;
    • tenir des registres pour indiquer que les essais ont été effectués.

Section de récupération

Dans le cas des systèmes HHST, la section récupération peut être de type lait-lait ou de type lait-fluide caloporteur-lait. Le produit cru froid est réchauffé par un produit chaud et pasteurisé qui circule de l'autre côté de plaques ou de tubes de faible épaisseur en acier inoxydable. Le produit pasteurisé sera, en retour, partiellement refroidi.

Conditions générales

Puisque la distance réelle entre les divers liquides se trouvant dans les tubes ou les plaques de pasteurisation ou de stérilisation est extrêmement faible, les liquides risquent de traverser les plaques ou les cuves et de contaminer le produit s'il y a des perforations, des fissures ou des fuites.

  • veiller à ce que les plaques ou les tubes soient de conception sanitaire, en acier inoxydable ou en tout autre matériau résistant à la corrosion, et qu'ils ne présentent aucune perforation, fissure ou fuite;
  • veiller à ce que les plaques ou les tubes soient propres et exempts de tous résidus de lait, de pierre de lait, de tartre ou de matières étrangères;
  • si des plaques sont utilisées, munir les joints d'étanchéité de rainures destinées à capter les fuites. elles ne doivent pas être comprimées ni montrer de signes d'usure;
  • mettre en place un programme régulier de surveillance de l'état des plaques et des tubes (par exemple, perforations dans les plaques, état des joints d'étanchéité, fissures) qui tient compte des spécifications de conception, des conditions de fonctionnement, du nombre d'heures de fonctionnement, de l'usure, de l'historique des plaques et des joints d'étanchéité;
  • vérifier l'intégrité de toutes les surfaces d'échange thermique en contact avec des produits alimentaires au moins 1 fois par année (par exemple, pénétration de colorant, contrôle à la teinture, aptitude à maintenir une pression, essai à l'hélium);
    • en cas de problème d'intégrité de l'échangeur thermique (lié aux plaques ou aux joints d'étanchéité), mettre en œuvre un programme avec une fréquence d'inspection plus élevée afin de s'assurer que le problème a bien été corrigé;
    • si l'on constate la présence de perforation sur une plaque d'une section, vérifier toutes les plaques de cette section;
    • consigner les causes de toute défectuosité (par exemple, âge, compression, fatigue du métal).
  • tenir des registres pour indiquer que les essais ont été effectués.

Pression différentielle

  • maintenir la pression sur le côté pasteurisé du récupérateur d'au moins 14 kPa (2 lb/po2) supérieure à celle du côté du produit cru ou du liquide caloporteur du récupérateur durant l'écoulement direct, l'écoulement dévié ou l'arrêt du système;
    • cela permet de protéger le côté lait pasteurisé du système, puisque s'il se produit une défaillance des plaques (ou des tubes) du récupérateur, le produit pasteurisé s'écoulera dans le lait cru (ou le liquide caloporteur).
  • dans les échangeurs-récupérateurs de type lait-fluide caloporteur-lait :
    • veiller à ce que le fluide d'échange thermique provienne d'une source sûre (par exemple, eau chaude potable);
    • placer les capteurs de pression pour ces commandes aux endroits suivants :
      • à l'entrée du fluide d'échange thermique du côté pasteurisé du récupérateur;
      • à la sortie du produit pasteurisé du récupérateur.

Le défaut de maintenir la pression différentielle dans la partie lait pasteurisé du récupérateur fait passer le dispositif de déviation de l'écoulement en position d'écoulement dévié.

Dispositif de régulation de débit (DRD)

Le dispositif de régulation de débit permet d'obtenir un débit constant dans le tube de chambrage pour assurer la retenue de chaque particule de produit pendant la période nécessaire, comme l'exige le programme de traitement ESL. Ce dispositif est une pompe volumétrique ou un homogénéisateur. D'autres dispositifs tout aussi efficaces peuvent être utilisés comme régulateurs de débit, notamment un système de minuterie asservi à un débitmètre muni des composants appropriés (par exemple, pompe centrifugeuse, vanne de régulation du débit ou moteur à vitesse variable, dispositif de mesure, relais, alarmes et régulateur-enregistreur de débit). Se reporter à l'annexe C : Système de minuterie asservi à un débitmètre pour de plus amples renseignements sur ces systèmes.

Conditions générales

  • veiller à ce que le dispositif de régulation de débit soit fabriqué en acier inoxydable et qu'il soit en bon état mécanique et sanitaire;
  • concevoir le mécanisme d'entraînement de manière à empêcher l'augmentation de la capacité d'écoulement en cas d'usure, d'élongation des courroies;
  • ne pas isoler le dispositif de régulation de débit du système durant le fonctionnement du système de traitement HHST;
  • placer le dispositif de régulation de débit en amont du tube de chambrage, normalement entre la sortie de la section de récupération du lait cru et l'entrée de la section de chauffage sur système de traitement HHST.

Réglage et scellage

  • régler la capacité de fonctionnement maximale du régulateur de débit de façon à assurer un débit approprié pour permettre un temps de chambrage approprié conformément aux calculs effectués dans le programme de traitement ESL (se reporter à la sous-section Vérification du temps de chambrage);
  • lorsque l'homogénéisateur fait partie du système HHST, effectuer les évaluations de débit alors que ses appareils fonctionnent (aucune pression de vanne sur l'homogénéisateur) et sont contournés afin de déterminer le débit maximal (temps de chambrage minimal);
  • lorsque les dispositifs facilitateurs d'écoulement sont situés en aval du régulateur de débit, mesurer le débit pendant que le régulateur de débit fonctionne à sa capacité maximale et que les facilitateurs d'écoulement sont en marche;
  • s'il s'agit d'un régulateur à vitesse variable, ou à vitesse unique pouvant être modifiée par l'emploi de diverses combinaisons de courroies et de poulies :
    • le sceller à un débit donné afin d'éviter qu'il ne fonctionne à une capacité plus élevée que celle qui assure le temps de chambrage approprié;
    • dans le cas des systèmes de minuterie asservis à un débitmètre, sceller l'accès aux réglages d'alarme des points de consigne de déviation.
  • un dispositif de scellage n'est pas nécessaire si la vitesse d'écoulement maximale permet un temps de chambrage réglementaire.

Tout changement de résistance apporté à l'écoulement du système après que la vitesse maximale de la pompe a été réglée modifie le débit ainsi que le temps de chambrage correspondant. L'augmentation de la résistance à l'écoulement par l'ajout de plaques ou de canalisations diminue le débit et augmente le temps de chambrage. En fait, l'augmentation de la résistance à l'écoulement réduit l'efficacité du pasteurisateur. La diminution de la résistance à l'écoulement par l'enlèvement de plaques, de canalisations ou d'appareils auxiliaires provoque une augmentation du débit et une diminution du temps de chambrage. L'usure des courroies d'entraînement et des turbines de la pompe, attribuable au fonctionnement normal, diminue de façon graduelle le débit du système et, par conséquent, augmente le temps de chambrage.

  • évaluer et sceller (le cas échéant) le dispositif de régulation débit au moment de l'installation et ensuite une fois par an, de même qu'en cas de bris du sceau du réglage de la vitesse ou de tout autre changement influant sur le temps de chambrage, la vitesse d'écoulement (notamment l'ajout ou le retrait de plaques, de canalisations ou d'appareils auxiliaires) ou la capacité du tube de chambrage, ou encore lorsqu'une vérification du débit indique une augmentation de vitesse;
  • tenir des registres des modifications et de la réévaluation du système et les conserver au dossier.

Sécurité intégrée

  • veiller à ce qu'aucune canalisation de contournement (canalisation de recirculation) ne se trouve près du dispositif de régulation de débit pendant le traitement;
    • utiliser un détecteur de proximité pour empêcher le dispositif de déviation de l'écoulement de fonctionner en position d'écoulement normal.
  • une canalisation de contournement peut servir au NEP, à condition qu'elle soit débranchée et retirée durant le traitement.

Lorsqu'un système de minuterie asservi à un débitmètre remplace le régulateur de débit volumétrique :

  • veiller à ce qu'il soit muni des instruments et dispositifs de commande appropriés, comme l'indique l'annexe C : Système de minuterie asservi à un débitmètre;
  • l'évaluer au moment de l'installation, au moins tous les 6 mois par la suite et chaque fois que le sceau de l'alarme de débit est brisé, que des modifications sont apportées qui influent sur le temps de chambrage, la vitesse d'écoulement ou la capacité du tube de chambrage et qu'une vérification du débit indique une accélération de l'écoulement;
    • tenir des registres pour indiquer que les essais ont été effectués.

Section de chauffage

La section de chauffage du système HHST assure un chauffage rapide, uniforme et contrôlé du produit pour le porter à la température de stérilisation. L'écoulement forcé du produit cru dans cette section est habituellement commandé par le régulateur de débit. Le chauffage peut être effectué directement par injection ou infusion de vapeur, ou indirectement par chauffage du produit à l'aide de tubes, de plaques, d'échangeurs thermiques à surface raclée ou autres systèmes reconnus.

Conditions générales

  • veiller à ce qu'elle soit propre et en bon état mécanique;
  • veiller à ce qu'elle soit de conception sanitaire;
  • veiller à ce qu'elle soit en acier inoxydable ou fabriquée d'un matériau approprié résistant à la corrosion.

Chauffage indirect

  • vérifier que les joints d'étanchéité, les sceaux, les joints de raccordement ne fuient pas durant le fonctionnement.

Chauffage direct

Dans le cas d'une installation à chauffage direct, le procédé d'injection de vapeur est essentiellement instable. Lorsque la vapeur est injectée dans un fluide, il se peut qu'elle ne se condense pas complètement à l'intérieur de l'injecteur, provoquant ainsi des variations de température dans le tube de chambrage et certaines particules de lait pourraient ne pas atteindre la température de traitement requise.

  • utiliser un injecteur de vapeur directe conçu pour assurer une condensation complète de la vapeur à l'intérieur de l'injecteur;

Fluide chauffant

  • veiller à ce que la vapeur utilisée comme fluide chauffant soit exempte de substances nocives ou étrangères;
    • utiliser des produits chimiques ainsi que d'autres additifs servant à la chaudière et au traitement de l'eau qui ne présentent pas de risques et qui conviennent à une utilisation dans la transformation laitière;
    • utiliser de la vapeur de qualité alimentaire pour l'injection directe de vapeur ou l'infusion (voir Vapeur alimentaire).

La présence de vapeur dans le tube de chambrage peut déplacer le produit, ce qui se traduit par un temps de chambrage plus court. La vapeur doit être le plus possible exempte de gaz non condensables.

  • installer un dégazeur sur la chaudière pour maintenir le tube de chambrage exempt de gaz non condensables.

Enregistreurs-régulateurs de pression

Que ce soit dans les systèmes à chauffage direct ou à chauffage indirect, la pression du produit dans le tube de chambrage est surveillée et régulée pour que celui-ci reste en phase liquide et pour s'assurer que la chambre d'injection est suffisamment isolée.

Dans le cas des systèmes HHST dont la pression dans le tube de chambrage est inférieure à 518 kPa (75 lb/po²) :

  • utiliser un enregistreur-régulateur de pression pour surveiller la pression du produit dans le tube de chambrage;
    • cet instrument est muni d'un pressostat qui provoque le passage du dispositif de déviation à la position d'écoulement dévié lorsque la pression du produit descend en‑dessous d'une valeur précise.
  • déterminer les réglages du pressostat durant les procédures de montage et d'essai;
  • dans le cas des systèmes à chauffage direct par injection de vapeur uniquement :
    • utiliser un indicateur limiteur de pression différentielle pour s'assurer que la chambre d'injection est bien isolée (orifices supplémentaires) et que le produit est chauffé de manière uniforme dans la chambre;
      • veiller à ce que cet instrument soit muni d'un pressostat réglé de manière que le dispositif de déviation de l'écoulement passe en position d'écoulement dévié si la chute de pression aux injecteurs est inférieure à 69 kPa (10 lb/po2).
  • Tenir des registres des pressions de fonctionnement dans le tube de chambrage, des réglages du pressostat et des résultats des essais;
    • faire le suivi des cas de non-conformité.

Scellage

  • une fois tous les essais achevés, sceller les contrôleurs et leurs points d'ajustement pour les protéger contre les manipulations intempestives.

Contrôleur de ratio (systèmes à chauffage direct)

Utiliser un contrôleur de ratio sur les systèmes à chauffage direct afin d'empêcher que le produit traité soit falsifié par de l'eau.

  • installer un premier capteur immédiatement avant le point d'injection de vapeur (produit d'arrivée) et l'autre immédiatement après la chambre sous vide, à la sortie du produit (produit de sortie);
  • déterminer la différence de température optimale entre le produit d'entrée et de sortie par l'analyse des solides totaux;
    • régler ce différentiel sur le contrôleur de ratio.
  • uiliser le contrôleur de ratio pour contrôler automatiquement l'alimentation en vapeur de préchauffage ou le vide dans la chambre de vaporisation afin d'empêcher la falsification du produit par l'eau;
    • le contrôleur de ratio est asservi à la pompe à vide ou au contrôleur de vapeur et surveille et contrôle automatiquement la quantité de vapeur appliquée ou injectée.
  • lorsqu'une canalisation d'alimentation en eau est raccordée à un condenseur sous vide et que la chambre sous vide n'est pas séparée physiquement du condenseur sous vide, ajuster le système pour empêcher le retour et le trop-plein d'eau d'atteindre la chambre sous vide en provenance du condenseur sous vide;
    • on empêche ainsi que le produit soit falsifié par de l'eau.

Section de chambrage

Il s'agit de la partie du système de traitement HHST dans laquelle le produit chauffé est maintenu pendant la durée spécifiée dans le programme de traitement ESL. Cette section se trouve en aval de la section de chauffage final du système de traitement HHST et elle peut comprendre la chambre de détection de température, en fin de circuit. La chambre de détection est la partie qui renferme le thermomètre indicateur et les capteurs de température du lait chaud de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité.

Conditions générales

  • veiller à ce que le tube de chambrage et l'ensemble des raccordements :
    • soient de conception et de construction sanitaire;
    • soient propres et en bon état mécanique.
  • placer le tube de chambrage en aval du régulateur de débit. Il ne doit comporter aucun facilitateur d'écoulement. Il doit être également placé en aval de la section de chauffage, mais en amont du dispositif de déviation de l'écoulement ou d'une section de refroidissement;
  • ne pas installer de dispositifs permettant de court-circuiter une partie du tube de chambrage ou d'en enlever une partie;
    • de tels dispositifs pourraient réduire le temps de chambrage sous le temps minimum spécifié dans le programme de traitement ESL.
  • ne chauffer aucune partie du tube de chambrage entre le point d'entrée et la chambre de détection.

Pente et supports

La présence d'une pente permet d'empêcher que de l'air soit emprisonné dans le tube, ce qui pourrait avoir pour conséquence de déplacer le produit et de réduire le temps de chambrage.

  • lorsque la section de chambrage est constituée d'un tube, le placer de façon à ce qu'il présente une pente ascendante continue (y compris aux changements de direction) d'au moins 2 % (2 cm sur 100 cm);
    • pour prévenir toute variation de la pente, fixer le tube de chambrage en permanence au moyen de supports mécaniques.

Vérification du temps de chambrage

  • déterminer le temps de chambrage en conformité avec les calculs spécifiés dans le programme de traitement ESL;
    • si l'installation utilise un chauffage direct à la vapeur, tenir compte dans les calculs du volume supplémentaire de condensats causé par l'ajout de vapeur.

Le temps de chambrage calculé sert à déterminer la longueur minimale du tube de chambrage, en fonction du débit utilisé.

  • calculer la longueur appropriée du tube de chambrage au moment de l'installation;
    • refaire les calculs si des changements apportés au système sont susceptibles de modifier le débit et le temps de chambrage;
    • veiller à ce que la longueur réelle du tube de chambrage ne soit pas inférieure à la valeur calculée.
  • vérifier le débit correspondant chaque année ou chaque fois que le sceau du dispositif de régulation de débit est brisé, et après chaque changement apporté au système susceptible de modifier le temps de chambrage;
    • mesurer le débit du système dans les conditions mentionnées dans la sous-section Réglage et scellage;
    • vérifier que le débit mesuré est égal ou supérieur à la valeur utilisée pour les calculs indiqués dans le programme de traitement ESL.
  • conserver au dossier les registres des éléments précédents, incluant tous les calculs justificatifs.

Dispositif de déviation de l'écoulement (DDE)

Le dispositif de déviation de l'écoulement est conçu pour contrôler le sens d'écoulement du produit de manière à assurer des conditions sécuritaires à l'intérieur du système de traitement. Il est situé en aval de la section de récupération et est conçu pour empêcher automatiquement l'écoulement du produit vers la remplisseuse ou le réservoir tampon.

Conditions générales

  • veiller à ce que le dispositif de déviation de l'écoulement soit conçu de manière à empêcher qu'un produit potentiellement non pasteurisé contamine les remplisseuses et le(s) réservoir(s) tampon(s);
  • veiller à ce que le dispositif de déviation de l'écoulement et les canalisations de retour soient fabriqués en acier inoxydable et que ces éléments soient propres et en bon état mécanique;
  • veiller à ce que les vannes, les joints des pistons ainsi que les joints toriques soient également propres et en bon état;
  • veiller à ce que les vannes soient munies de tiges de longueur non réglable afin d'éviter de compromettre l'étanchéité de la fermeture des obturateurs sur les sièges des vannes;
    • dans le cas d'une tige filetée, utiliser une goupille de blocage ou un autre mécanisme de blocage équivalent dans celle-ci afin d'empêcher tout défaut d'alignement.
  • veiller à ce que l'air acheminé dans le dispositif de déviation de l'écoulement soit propre et qu'il peut circuler librement.

Lors de la pasteurisation des produits ESL, utiliser le 1 conceptions de dispositif de déviation de l'écoulement suivantes :

  1. Dispositif de déviation de l'écoulement à 2 tiges : comprend 2 vannes à 3 voies en série.
    • séparer la canalisation de détection des fuites de la canalisation de déviation et assurer un écoulement libre depuis l'orifice de déviation de la vanne de détection des fuites jusqu'au réservoir à niveau constant ou un autre réservoir acceptable.
  2. Dispositif de déviation de l'écoulement à barrière de vapeur : comprend une vanne de déviation et 1 ou plusieurs vannes à barrière de vapeur.
    • veiller à ce que la vanne de déviation soit à sécurité intégrée, à position détectable et dotée d'un dispositif produisant un signal d'alarme et offrant une protection au besoin;
    • veiller à ce que la vanne de coupure fournisse une alimentation continue en vapeur et un écoulement visible continu de vapeur ou de condensats vers le renvoi;
    • munir la vanne de coupure d'une résistance thermique asservie située au point le plus bas de la barrière pour pouvoir détecter toute fuite de fluide dans la barrière;
      • si une fuite est détectée, une alarme ou autre système approprié avertit l'opérateur de la défaillance de la situation;
      • dans le cas d'une défaillance de la barrière de vapeur, prendre les mesures indiquées dans la procédure en cas d'écart par rapport au programme de traitement ESL.
    • utiliser une barrière de vapeur lorsque le système n'est pas équipé d'un dispositif de déviation de l'écoulement à 2 tiges comprenant 2 vannes à 3 voies en série;
    • munir le dispositif de déviation de l'écoulement à 2 tiges d'un panneau de commande renfermant les commandes ainsi que les relais;
      • ce panneau peut être incorporé à un panneau universel;
      • veiller à ce que ce panneau ne comporte aucun dispositif ou interrupteur susceptible de prendre la relève d'une fonction de commande et de compromettre la salubrité du produit pasteurisé;
      • dans le cas des vannes équipées de solénoïdes extérieurs, veiller à ce que les canalisations d'air ne soient pas munies de raccords rapides.

Les dispositifs des systèmes de traitement HHST fonctionnent souvent selon des paramètres de gestion si complexes que seul un microprocesseur ou un contrôleur programmable peut les piloter.

  • un contrôleur ou un microprocesseur utilisé uniquement pour le contrôle des fonctions d'un dispositif de déviation de l'écoulement n'a pas à être conforme aux critères de la sous-section Contrôleurs programmables et ordinateurs, mais veiller à ce que toutes les fonctions des vannes subissent avec succès les essais requis.

Canalisation de retour

  • veiller à ce que le dispositif de déviation de l'écoulement soit raccordé à une canalisation qui éloigne le produit potentiellement non pasteurisé des remplisseuses ou des réservoirs tampons;
    • installer toute autre vanne sur la canalisation de retour, en aval du dispositif de déviation, de manière à permettre l'écoulement libre du produit, depuis le dispositif de déviation de l'écoulement, sans nuire à cet écoulement et sans créer de contre-pression excessive au dispositif de déviation de l'écoulement.

Un refroidisseur instantané peut être installé sur la canalisation de retour afin d'empêcher que des blessures soient causées à des personnes se tenant à côté, lors d'une déviation, durant la pasteurisation ou la stérilisation du système.

Emplacement

Installer le dispositif de déviation de l'écoulement en aval de la section de récupération, mais avant les remplisseuses ou les réservoirs tampons.

  • cette disposition est nécessaire puisque la déviation du produit chaud immédiatement après le tube de chambrage pourrait produire un écoulement instantané dans la conduite de déviation.

Capacité de déviation avec sécurité intégrée

Systèmes à chauffage indirect

  • veiller à ce que le dispositif de déviation de l'écoulement éloigne automatiquement le produit des réservoirs tampons ou des remplisseuses lorsque l'une des conditions suivantes survient :
    • la température du produit dans la chambre de détection descend sous la valeur spécifiée dans le programme de traitement ESL;
    • lorsque l'écart entre la pression du produit pasteurisé et celle du produit non pasteurisé ou du fluide d'échange thermique est inférieur à 14 kPa (2 lb/po²) dans l'échangeur-récupérateur;
    • lorsqu'une pression adéquate du produit n'est pas maintenue dans le tube de chambrage pour empêcher l'ébullition (moins de 69 kPa [10 lb/po²] au-dessus de la pression d'ébullition du produit dans le tube de chambrage);
    • lorsque les solénoïdes du dispositif de déviation de l'écoulement ne sont plus alimentés en énergie électrique ou en air comprimé;
    • lorsque le débit, dans le cas des systèmes dont la régulation est assurée par un débitmètre électromagnétique, est trop élevé.

Systèmes à chauffage direct

  • veiller à ce que le dispositif de déviation de l'écoulement éloigne automatiquement le produit des réservoirs tampons ou des remplisseuses lorsque l'une des conditions suivantes survient :
    • lorsque la température dans la chambre de détection descend sous la valeur spécifiée dans le programme de traitement ESL;
    • lorsque l'écart entre la pression du produit pasteurisé et celle du produit non pasteurisé ou du fluide d'échange thermique est inférieur à 14 kPa (2 lb/po²) dans l'échangeur-récupérateur;
    • lorsqu'une pression adéquate du produit n'est pas maintenue dans le tube de chambrage pour empêcher l'ébullition (moins de 69 kPa [10 lb/po²]) au-dessus de la pression d'ébullition du produit dans le tube de chambrage);
    • lorsque les solénoïdes du dispositif de déviation de l'écoulement ne sont plus alimentés en énergie électrique ou en air comprimé;
    • dans le cas des systèmes à infusion de vapeur, lorsqu'il y a perte de paramètres prédéterminés (par exemple, température, pression, comme il est précisé dans le programme de traitement ESL) aux sorties de la chambre d'infusion;
    • dans le cas des systèmes à injection de vapeur, lorsque le différentiel de pression dans les injecteurs de vapeur est inadéquat au tube de chambrage (une chute de moins de 69 kPa [10 lb/po2] dans l'injecteur);
    • lorsque le débit, dans le cas des systèmes dont la régulation est assurée par un débitmètre électromagnétique, est trop élevé.
  • munir le dispositif de déviation de l'écoulement de capteurs de position permettant de fournir un signal électrique à l'enregistreur du seuil thermique de sécurité ou au panneau de contrôle.

À la suite d'une déviation de l'écoulement, maintenir continuellement et simultanément toutes les surfaces de contact avec le produit entre le tube de chambrage et le dispositif de déviation de l'écoulement à une température égale ou supérieure à la température de pasteurisation ou de stérilisation requise pendant au moins la période requise pour ces opérations, comme il est indiqué dans le programme de traitement ESL (voir aussi la sous section Logique séquentielle du contrôleur limiteur thermique.

Détection des fuites

Dans le cas des systèmes HHST avec maintien du fonctionnement de la remplisseuse à partir d'un réservoir tampon lorsque le dispositif de déviation de l'écoulement est en position d'écoulement dévié et que ce dernier est une vanne de coupure :

  • utiliser une barrière aseptique appropriée pour isoler le produit pasteurisé du produit qui peut être insuffisamment traité. Cette mesure n'est pas obligatoire dans le cas des systèmes dotés d'un dispositif de déviation de l'écoulement à 2 tiges;
  • installer ce système de vannes de séparation entre le dispositif de déviation de l'écoulement et le réservoir tampon;
    • la ou les barrières peuvent comprendre une ou plusieurs vannes à barrière de vapeur.
  • prévoir une résistance thermique ou un autre capteur de température acceptable en leur point le plus bas pour détecter une défaillance attribuable à une perte de vapeur ou à une fuite de liquide dans la barrière;
  • si une défaillance est détectée par le capteur de température, veiller à ce que soit déclenchée une alarme qui avertira l'opérateur de la situation et amorcera immédiatement une séquence d'arrêt du système de traitement conformément au programme de traitement ESL;
  • après une défaillance de la barrière, vider complètement les remplisseuses, les réservoirs tampons, les conduites et le système HHST. Stériliser ou pasteuriser de nouveau tout le matériel avant de pouvoir procéder au remplissage et reprendre le traitement;
    • retenir le produit concerné jusqu'à ce que sa pasteurisation soit évaluée;
    • consigner la défaillance dans le registre de l'opérateur et établir un constat d'écart par rapport aux spécifications qui précisera la date et le moment de l'écart, les recherches faites pour en trouver la cause de même que les mesures correctives qui ont été prises, tant celles qui concernent les produits que les autres.

Scellage

  • sceller le panneau de contrôle du dispositif de déviation de l'écoulement ainsi que les couvercles des détecteurs de positionnement des vannes pour empêcher les manipulations ou les réglages inopportuns;
  • sceller les détecteurs de positionnement des vannes, les solénoïdes d'actionnement des vannes ainsi que les relais;
  • si un contrôleur programmable ou un microprocesseur est utilisé pour contrôler les fonctions des vannes, sceller l'accès aux fonctions de programmation.

Thermomètre indicateur

Ce thermomètre indique la température officielle de traitement du produit, qui est un facteur critique du programme de traitement ESL.

Conditions générales

  • veiller à ce qu'il soit propre et en bon état de fonctionnement;
  • veiller à utiliser un thermomètre au mercure ou un équivalent ou un détecteur de température à résistance (DTR) suffisamment exact et précis;
  • thermomètre au mercure ou équivalents :
    • à lecture directe;
    • protégé par un boîtier résistant à la corrosion, protégé contre le bris, facile à lire, permet une observation facile de la colonne et de l'échelle de graduation;
    • comporte un espace au-dessus de la colonne de mercure rempli d'azote ou d'un autre gaz acceptable;
    • muni d'un réservoir en verre Corning normal ou en verre thermométrique équivalent.
  • thermomètre à résistance thermométrique :

Emplacement et accessibilité

  • placer le thermomètre indicateur dans la chambre de détection de température, avec la sonde de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité;
    • placer le thermomètre en aval de la sonde de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité;
    • veiller à ce que la distance entre les 2 sondes ne soit pas supérieure à 30 cm (12 po).
  • veiller à ce que l'opérateur puisse avoir accès facilement et sans danger au thermomètre indicateur pour y faire une lecture précise de la température de traitement.

Spécifications

  • échelle graduée en incréments de 0,5 °C (1 °F). Un intervalle de 25 mm (1 po) sur l'échelle graduée ne doit pas correspondre à plus de 9,4 °C (17 °F);
  • veiller à ce que le raccord de tige soit inséré de manière à obtenir un ajustement étanche contre la paroi interne du logement. aucun filet ne doit être en contact avec le produit.

Étalonnage

  • vérifier la précision de la température indiquée et la réponse thermométrique du thermomètre indicateur. Les essais doivent être réalisés au moment de l'installation et au moins tous les 6 mois par la suite;
  • vérifier la salubrité du produit provenant de matériel hors étalonnage;
    • par exemple, si le thermomètre indicateur à la sortie du tube de chambrage affiche une valeur plus élevée que la norme d'étalonnage, le produit risque d'avoir subi un traitement incomplet.
  • augmenter la fréquence des essais si les dispositifs se dérèglent régulièrement;
    • si l'on constate régulièrement des déréglages, déterminer immédiatement leur source et prendre les mesures correctives nécessaires.
  • tenir des registres des essais réalisés pour déterminer l'étalonnage du thermomètre.

Scellage

  • une fois le thermomètre étalonné, sceller l'accès aux dispositifs de réglages;
    • munir le couvercle ou la plaque d'échelle des thermomètres à mercure en verre d'un sceau;
    • dans le cas des thermomètres à résistance, sceller le panneau du thermomètre et le boîtier du détecteur de température à résistance (DTR).

Enregistreur du seuil thermique de sécurité (ESTS)

Ce dispositif assure les fonctions suivantes :

  • enregistrer automatiquement la température du produit dans la chambre de détection, sur un graphe qui indique également l'heure de la journée, et fournir un registre du procédé;
  • indiquer et enregistrer la position du dispositif de déviation de l'écoulement (c'est-à-dire, écoulement normal ou dévié);
  • transmettre au contrôleur limiteur thermique un signal de température pour commander l'écoulement dévié.

Conditions générales

  • veiller à ce que l'enregistreur du seuil thermique de sécurité réponde aux critères établis par le fabricant du dispositif;
  • veiller à ce que les dispositifs soient fabriqués aux fins d'utilisation dans un système muni d'un enregistreur du seuil thermique de sécurité;
    • voir à ce que les modifications soient effectuées ou autorisées par le fabricant;
    • placer le dispositif dans un boîtier à l'épreuve de l'humidité lorsqu'il fonctionne dans des conditions normales.
  • faire fonctionner l'enregistreur du seuil thermique de sécurité selon les exigences du fabricant;
  • laisser en place tout couvercle empêchant l'accès aux dispositifs de modification des données liées à la salubrité des aliments, tel le point de consigne de la déviation;
  • installer la sonde unique qui détecte la température de la plume de manière à obtenir un ajustement étanche contre la paroi intérieure du tuyau. aucun filet ne doit être exposé au lait ou à des produits du lait;
  • identifier clairement tous les interrupteurs sur l'enregistreur du seuil thermique de sécurité ainsi que toutes les commandes associées à l'exploitation du système HHST;
    • veiller à ce qu'aucun interrupteur ou appareil ne menace la salubrité du produit en contournant ou annulant les commandes des fonctions associées à la salubrité des aliments.
  • faire l'entretien de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité au moins 1 fois par année et en assurer la maintenance continue pour faire en sorte qu'il fonctionne selon les spécifications;
    • tenir des registres de l'entretien courant et de la maintenance.

Emplacement

  • installer la sonde unique qui sert à capter la température et qui est reliée à la plume de l'enregistreur de température et à la commande d'écoulement normal/dévié à l'extrémité du tube de chambrage dans la chambre de détection, avant la sonde du thermomètre indicateur;
    • veiller à ce que la distance entre les deux sondes ne soit pas supérieure à 30 cm (12 po).

Spécifications

  • utiliser des graphes circulaires qui accomplissent une révolution en au plus 12 heures et sont gradués pour un enregistrement couvrant une période maximale de 12 heures;
    • utiliser 2 graphes si le cycle de traitement dure plus de 12 heures.
  • munir le mécanisme d'entraînement direct du graphe d'un système conçu pour empêcher le glissement ou la rotation par des moyens manuels (par exemple, à l'aide d'une aiguille passant à travers le papier);
  • utiliser des graphes qui correspondent au numéro de graphe indiqué sur la plaque signalétique de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité;
  • veiller à ce que les graphes soient gradués en incréments d'au plus 1 °C (2 °F), à l'intérieur d'une plage de 5,5 °C (10 °F) inférieure ou supérieure à la température de traitement;
  • veiller à ce que l'échelle de température sur le graphe ne dépasse pas 30 °C (55 °F) par 25 mm (1 po), à l'intérieur d'une plage de température de 11 °C (20 °F) inférieure ou supérieure à la température de traitement.

Plume d'enregistrement de la température

  • régler la lecture de la plume pour qu'elle corresponde à celle du thermomètre indicateur.

Plume de fréquence (événement ou déviation)

Cette plume enregistre la position du dispositif de déviation de l'écoulement en traçant une ligne sur le bord extérieur du graphe. Certains systèmes peuvent être conçus de manière que la plume d'enregistrement d'événement indique les facteurs critiques requis pour permettre l'écoulement normal ou dévié. Dans de tels cas, cette plume indiquera lorsqu'au moins l'un des facteurs critiques prédéterminés n'est pas respecté.

  • veiller à ce que la plume de fréquence et la plume d'enregistrement de la température tracent ensemble ou respectent la même ligne de temps;
    • sur certains modèles, un arc de référence sert à aligner les 2 plumes.

Troisième plume

Si l'enregistreur du seuil thermique de sécurité nécessite une troisième plume, notamment pour un dispositif de déviation à températures multiples :

  • veiller à ce que cette troisième plume ne dessine pas le même tracé que les 2 autres;
  • régler la troisième plume pour qu'elle soit en avance ou en retard sur les 2 autres, d'une valeur temporelle spécifiée. Afficher la valeur de cette plume sur le dispositif d'enregistreur du seuil thermique de sécurité;
  • utiliser une couleur différente de celle des 2 autres plumes.

Logique séquentielle du contrôleur limiteur thermique

Comme le dispositif de déviation de l'écoulement est situé en aval des sections de récupération et de refroidissement des systèmes HHST, l'écoulement normal ne peut être réalisé avant que toutes les surfaces de contact du produit entre le tube de chambrage et le dispositif de déviation de l'écoulement soient maintenues à une température égale ou supérieure à la température requise de pasteurisation du système pendant la durée spécifiée dans le programme de traitement.

Le contrôleur limiteur de température utilise une séquence de signaux électriques et de temporisations pour s'assurer que le système de traitement HHST est en mode pasteurisé ou stérilisé avant que le dispositif de déviation de l'écoulement passe en position d'écoulement normal.

Systèmes à chauffage indirect

  • ne pas permettre d'écoulement normal jusqu'à ce que :
    • toutes les conditions indiquées dans le programme de traitement ESL ont été remplies;
    • les capteurs du dispositif de déviation de l'écoulement et du tube de chambrage ont atteint la température requise pendant la durée spécifiée pour la pasteurisation/stérilisation du système conformément au programme de traitement ESL.

Systèmes à chauffage direct

  • ne pas permettre l'écoulement normal jusqu'à ce que les capteurs suivants aient atteint la température pendant la durée spécifiée pour la stérilisation ou la pasteurisation du système, conformément au programme de traitement ESL :
    • au tube de chambrage;
    • à la partie la plus froide de la chambre sous vide ou autres points les plus froids définis par la personne qui a élaboré le programme de traitement ESL;
    • au dispositif de déviation de l'écoulement.

Cette disposition garantit que toutes les composantes du système ont été correctement pasteurisées ou stérilisées avant de permettre au dispositif de déviation de l'écoulement de passer en position d'écoulement normal. Une fois que les durées et les températures minimales de stérilisation ou de pasteurisation du système été respectées (voir la section Régulateurs et enregistreurs de température auxiliaires, les 2 contrôleurs auxiliaires (au dispositif de déviation de l'écoulement et à la chambre sous vide dans le cas des systèmes à chauffage direct) « sortent » de la boucle de commande et le régulateur de pression primaire (l'enregistreur du seuil thermique de sécurité) à la sortie du tube de chambrage (chambre de détection) reprend ses fonctions normales de contrôle de la température de traitement du produit.

  • en cas de non-respect de toute condition d'écoulement normal, par exemple si la température est inférieure à la température de déviation, si le différentiel de pression à l'échangeur-récupérateur est incorrect, si la pression du tube de chambrage est incorrecte, s'il y a une baisse d'un niveau prédéterminé de liquide à la chambre d'infusion du produit dans la vapeur ou une chute de pression différentielle à l'injecteur, le dispositif de déviation de l'écoulement doit passer immédiatement en position d'écoulement dévié, sans entrave par le contrôleur limiteur thermique;
    • à la suite d'une déviation, le dispositif de déviation de l'écoulement ne revient pas en position d'écoulement normal avant que le système soit stérilisé ou pasteurisé de nouveau et que la fonction logique séquentielle du contrôleur limiteur thermique soit de nouveau réalisée, conformément au programme de traitement.
  • isoler et verrouiller les réglages et les ajustements de la logique séquentielle du contrôleur limiteur thermique afin d'empêcher toute manipulation intempestive.

Étalonnage

  • vérifier le rendement de l'enregistreur du seuil thermique de sécuritéet du contrôleur limiteur thermique au moment de l'installation, tous les 6 mois par la suite et dès qu'un sceau a été brisé;
  • tenir des registres des essais de rendement dans les dossiers de l'établissement;
  • effectuer les essais suivants :
    • précision de la température de l'enregistreur;
    • précision du temps d'enregistrement;
    • température d'écoulement normal/dévié;
    • logique séquentielle du contrôleur limiteur thermique;
    • comparaison de la température du thermomètre enregistreur et de la température du thermomètre indicateur : voir à ce que la température indiquée au thermomètre enregistreur ne dépasse pas celle du thermomètre indicateur correspondant;
      • effectuer cet essai tous les jours;
      • si la température du thermomètre enregistreur est différente de celle du thermomètre indicateur, prendre les mesures nécessaires pour corriger la situation.
  • suivre les méthodes indiquées dans Méthodes d'essai des procédés critiques – Thermomètres;
    • faire le suivi des cas de non-conformité;
    • vérifier la salubrité du produit provenant de matériel hors étalonnage.

Scellage

  • sceller l'accès aux réglages de température d'écoulement normal/dévié de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité;
    • le dispositif de scellage doit être muni d'un sceau témoin d'effraction ou de manipulation intempestive.
  • sceller le boîtier des réglages et des ajustements de la logique séquentielle du contrôleur limiteur thermique afin d'empêcher toute manipulation intempestive.

Contrôleurs programmables et ordinateurs

Contrôle des fonctions non liées à la salubrité des aliments

Les contrôleurs programmables ou les ordinateurs installés sur un système de traitement HHST à des fins opérationnelles (c'est-à-dire, qui n'ont aucune incidence sur la salubrité des aliments) doivent répondre aux critères suivants.

  • l'ordinateur ne peut contrôler aucune fonction de salubrité des aliments lorsque le système est en mode de traitement;
  • en mode NEP, lorsque ce mode a d'abord été sélectionné, l'ordinateur peut contrôler n'importe quelle fonction;
  • les contrôles sans incidence sur la salubrité des aliments, par exemple, les contrôles des pompes ou des vannes de produit, peuvent être pilotés en tout temps par l'ordinateur;
  • le fournisseur fournit un protocole d'essai afin de s'assurer que les moyens de protection de la salubrité des aliments ne sont pas pilotés par l'ordinateur durant le cycle de production.

Contrôle des fonctions sans incidence sur la salubrité des aliments

Les ordinateurs qui gèrent les fonctions de salubrité des aliments des appareils de traitement HHST doivent satisfaire à d'autres conditions. Les ordinateurs sont différents des contrôles câblés sous trois points de vue importants. Pour qu'une salubrité publique adéquate soit garantie, les fonctions informatisées relatives à la salubrité des aliments doivent être conçues de façon à porter sur ces domaines.

  • Contrairement aux systèmes câblés classiques, qui assurent une surveillance permanente des contrôles de salubrité des aliments, l'ordinateur exécute ses tâches en séquence, et il peut être en liaison avec le dispositif de déviation de l'écoulement, en temps réel, pendant 1 milliseconde seulement. Durant les 100 millisecondes suivantes (ou pendant le temps nécessaire pour que l'ordinateur boucle un cycle comprenant toutes ses tâches), le dispositif de déviation de l'écoulement reste en position d'écoulement normal sans égard à la température régnant dans le tube de chambrage. Ce genre de situation ne pose normalement pas de problèmes étant donné que la plupart des ordinateurs peuvent en 1 seconde parcourir plusieurs fois une centaine d'étapes prévues par le logiciel. Le problème se pose lorsque l'ordinateur est détourné de ses tâches par un autre ordinateur, lorsque le programme ou le logiciel est changé, ou lorsqu'une instruction ou une commande peu utilisée comme « Jump » « Branch » ou « Go to » détourne l'ordinateur de ses fonctions de salubrité des aliments.
  • Dans un système informatisé, la logique de commande peut être facilement changée puisque le programme peut être lui aussi changé facilement. Il suffit d'appuyer sur quelques touches du clavier pour modifier complètement la logique de contrôle du programme informatique.
    • verrouiller l'accès à la fonction de programmation de l'ordinateur;
      • veiller à ce que l'ordinateur dispose du bon programme lorsqu'il est verrouillé à nouveau.
  • Les programmes informatiques compliqués sont plus susceptibles de contenir des erreurs.
    • dans le cas des fonctions de salubrité des aliments, garder le programme informatique simple et de portée limitée pour faire en sorte qu'il soit sans erreur.

Régulateurs enregistreurs de différentiel de pression (RDP-enregistreur)

Cette section porte sur les dispositifs de pression réelle utilisés pour maintenir différence de pression appropriée. Comme il est expliqué dans les sections Récupération et Refroidissement, il doit y avoir une différence de pression appropriée entre tous les liquides afin d'éviter la contamination du produit pasteurisé par le produit cru et les liquides caloporteurs (chauffage et refroidissement). Ce rapport de pression doit être maintenu pendant les conditions d'écoulement direct, d'écoulement dévié et d'arrêt.

  • les systèmes HHST doivent être équipés d'un enregistreur de pressions différentielles pour surveiller et enregistrer la pression;
    • cela permet de s'assurer qu'une différence de pression appropriée a été maintenu.

Conditions générales

  • veiller à ce que les capteurs soient propres et en bon état mécanique;
  • ils doivent être faciles à démonter aux fins d'inspection;
  • enfermer le dispositif indication et d'enregistrement dans un boîtier approprié à l'épreuve de l'humidité;
  • le dispositif de déviation de l'écoulement doit être asservi au régulateur de pression différentielle de sorte qu'il passe en position d'écoulement dévié lorsque la pression du produit pasteurisé dans l'échangeur-récupérateur ne dépasse pas la pression régnant dans le côté cru de l'échangeur-récupérateur d'au moins 14 kPa (2 lb/po²);
    • dans les échangeurs-récupérateurs de type lait-fluide caloporteur-lait, la déviation se produit lorsque la pression du produit pasteurisé ne dépasse pas la pression du fluide caloporteur d'au moins 14 kPa (2 lb/po²).

Un contrôleur programmable peut être utilisé pour contrôler le différentiel de pression au lieu d'un régulateur de différentiel de pression pourvu que les mêmes conditions de contrôle soient respectées, comme l'interconnexion avec le dispositif de déviation de l'écoulement, la capacité d'indication et d'enregistrement de la pression et l'indication du point de consigne.

Des manomètres peuvent être utilisés pour contrôler la pression au régulateur de pression différentielle.

  • si l'on utilise des manomètres, voir à ce qu'ils soient propres et en bon état.

Emplacement

2 types d'échangeurs-récupérateurs sont mis en œuvre dans les systèmes HHST, soit les échangeurs-récupérateurs de type produit-produit et les échangeurs-récupérateurs de type produit-fluide caloporteur-produit. Le deuxième système est plus souvent utilisé pour certains produits parce qu'il permet un transfert thermique plus uniforme et empêche la surchauffe du produit.

Échangeurs-récupérateurs produit-produit :

  • installer le capteur du produit cru entre la pompe d'alimentation et l'entrée du produit cru vers l'échangeur-récupérateur;
  • installer le capteur de produit pasteurisé à la sortie du produit pasteurisé de l'échangeur-récupérateur ou en aval de ce dernier.

Échangeurs-récupérateurs produit-fluide caloporteur-produit :

  • installer le capteur de pression côté produit cru dans le circuit d'eau en boucle en aval de la pompe à eau (endroit de la boucle correspondant à la pression maximale du fluide caloporteur);
  • installer le capteur de pression du côté pasteurisé dans la canalisation du produit, à la sortie produit pasteurisé de l'échangeur-récupérateur (endroit correspondant à la pression minimale du produit pasteurisé).

Spécifications

  • utiliser des graphes circulaires qui accomplissent 1 révolution en au plus 12 heures et sont gradués pour un enregistrement couvrant une période maximale de 12 heures;
    • utiliser 2 graphes si le cycle de traitement dure plus de 12 heures.
  • munir le mécanisme d'entraînement direct du graphe d'un système conçu pour empêcher le glissement ou la rotation par des moyens manuels (par exemple, à l'aide d'une aiguille passant à travers le papier);
  • utiliser des graphes qui correspondent au numéro de graphe indiqué sur la plaque signalétique du régulateur de pression différentielle;
  • veiller à ce que l'échelle de mesure sur les graphes de l'enregistreur de pression possède des incréments correspondant au plus à 14 kPa (2 lb/po²). Ces incréments ne doivent pas représenter plus de 140 kPa (20 lb/po²) par 25 mm (1 po);
  • veiller à ce que les plumes enregistrent la pression côté produit cru et la pression côté produit pasteurisé ou la pression différentielle;
    • comme solution de rechange aux graphes circulaires, on peut accepter l'acquisition, l'enregistrement, le stockage et les rapports de données sur les différentiels de pression par voie électronique, avec ou sans version imprimée, à condition que les dossiers générés électroniquement répondent aux critères des graphes de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité.

Étalonnage

  • vérifier la précision de l'affichage de pression et celle de l'enregistreur de même que la précision de la valeur de pression différentielle à laquelle le régulateur commande la fonction déviation au moment de l'installation et au moins tous les 6 mois par la suite, et chaque fois que le régulateur est réglé ou réparé;
  • si l'on utilise des manomètres, vérifier leur précision au moment de l'installation et au moins tous les 6 mois par la suite, et chaque fois qu'ils sont ajustés ou réparés;
  • utiliser les méthodes d'essais indiquées dans les méthodes d'essai des procédés critiques;
    • tenir des registres des résultats des essais et de toute mesure de correction prise.

Scellage

  • sceller les réglages du régulateur de pression différentielle ou le panneau de contrôle.

Régulateurs et enregistreurs auxiliaires de température

Ces instruments peuvent être utilisés à plusieurs endroits dans le système de traitement HHST pour obtenir un registre de la température de pasteurisation ou de stérilisation au démarrage et de la température de traitement du produit. Ce sont eux qui transmettent les signaux de température au contrôleur limiteur thermique ou aux autres contrôles de traitement.

Conditions générales

  • veiller à ce que les capteurs soient propres et en bon état mécanique;
  • veiller à ce que les plumes soient fonctionnelles et faciles à étalonner;
  • veiller à ce que les capteurs soient à l'épreuve de l'humidité lorsqu'ils fonctionnent dans des conditions normales;
  • munir le mécanisme d'entraînement direct du graphe d'un système conçu pour empêcher le glissement et la rotation par des moyens manuels (par exemple, à l'aide d'une aiguille passant à travers le papier);
  • produire un relevé continu de tous les renseignements pertinents (heure et température);
  • utiliser le numéro de pièce indiqué sur l'enregistreur;
  • entretenir le dispositif au moins une fois par année;
    • tenir des registres de l'entretien.

Section de refroidissement

Dans cette section du pasteurisateur, on utilise de l'eau refroidie ou du glycol pour abaisser la température du produit chaud à une température convenant au conditionnement et au remplissage. Comme le dispositif de déviation de l'écoulement est situé en aval de cette section, la section de refroidissement peut être contaminée par le produit potentiellement non pasteurisé durant l'opération de déviation. Après une déviation, la section de refroidissement doit faire l'objet d'une nouvelle stérilisation ou pasteurisation commandée par la logique séquentielle du contrôleur limiteur thermique.

Des refroidisseurs instantanés sont parfois installés sur la canalisation de déviation afin d'empêcher que des personnes à proximité soient blessées en cas de déviation durant la pasteurisation du tube de chambrage et de la section de refroidissement, lorsqu'aucun refroidissement n'a lieu.

Conditions générales

  • veiller à ce que le matériel soit propre et en bon état mécanique;
    • en cours de fonctionnement, veiller à ce que les joints d'étanchéité, les garnitures ou les raccords ne fuient pas.
  • veiller à ce que cette section soit fabriquée en acier inoxydable ou en un autre matériau résistant à la corrosion et facile à nettoyer;
  • l'installation proprement dite doit être conçue de manière à faciliter les travaux de nettoyage. le produit ne doit pas pouvoir être piégé dans des fissures, des joints ou toute autre ouverture;
  • mettre en place un programme régulier de surveillance de l'état des plaques et des tubes (par exemple, perforations dans les plaques, état des joints d'étanchéité, fissures) qui tient compte des spécifications de conception, des conditions de fonctionnement, du nombre d'heures de fonctionnement, de l'usure, de l'historique des plaques et des joints d'étanchéité;
    • si des perforations sont constatées dans les plaques de n'importe quelle section, vérifier toutes les plaques de la même section.
  • vérifier l'intégrité de toutes les surfaces d'échange thermique en contact avec des produits alimentaires au moins une fois par année (par exemple, pénétration de colorant, contrôle à la teinture, aptitude à maintenir une pression, essai à l'hélium);
    • en cas de problème d'intégrité de l'échangeur thermique (lié aux plaques ou aux joints d'étanchéité), mettre en œuvre un programme avec une fréquence d'inspection plus élevée afin de s'assurer que le problème a bien été corrigé.
  • tenir des registres pour indiquer que les essais ont été effectués;
    • consigner les causes de toute défectuosité (par exemple, âge, compression, fatigue du métal).

Pression différentielle

  • maintenir la pression sur le côté produit pasteurisé des plaques d'au moins 14 kPa (2 lb/po2) supérieure à celle du côté du liquide caloporteur des plaques durant l'écoulement direct, l'écoulement dévié ou l'arrêt du système :
    • cela réduit les risques de contamination advenant que des perforations se forment dans les plaques provoquant des fuites.
  • lorsqu'il n'y a pas de mécanisme automatique pour corriger les rapports de pression décrits auparavant, surveiller et consigner les pressions au moins deux fois par jour.

Un mécanisme de contrôle automatisé est une façon efficace de maintenir un rapport de pression approprié dans la section de refroidissement durant les conditions d'écoulement direct, d'écoulement dévié et d'arrêt afin que la pression du côté produit pasteurisé soit supérieure à celle du côté liquide de refroidissement.

  • lorsqu'il n'y a pas de mécanisme automatisé, prendre des mesures de contrôles qui ont été consignées pour veiller à ce que la pression différentielle appropriée soit maintenue;
  • consigner les pressions au moins 2 fois par jour pendant la production, de même qu'au début et à la fin de chaque exécution;
  • vérifier le liquide de refroidissement pour dépister toute contamination microbienne (par exemples, coliformes, psychrotrophes) à une fréquence d'au moins 1 fois par semaine;
  • analyser le pH du liquide de refroidissement à une fréquence d'au moins 1 fois par semaine;
  • faire une vérification visuelle du liquide caloporteur à une fréquence d'au moins 1 fois par semaine;
  • vérifier la présence de perforations et le démontage des plaques au moins 1 fois tous les 6 mois;
  • fournir les paramètres d'acceptabilité ou d'irrecevabilité;
  • indiquer les mesures préventives à prendre pour empêcher que les problèmes de déviation se reproduisent;
  • prévoir le remplacement périodique des plaques;
  • si l'on utilise des manomètres, veiller à ce qu'ils soient propres et en bon état;
    • vérifier la précision des jauges au moment de l'installation et au moins 1 fois par année par la suite.
  • installer les capteurs des régulateurs de pression différentielle ou les manomètres à l'entrée du liquide de refroidissement et à la sortie du produit pasteurisé.

Liquide de refroidissement

Le fluide de chauffage et de préchauffage de même que l'eau réfrigérée peuvent constituer une source potentielle de contamination du produit pasteurisé.

  • vérifier la présence de microorganismes (par exemple, psychrotrophes, coliformes) dans l'eau réfrigérée au moins une fois par mois;
    • tenir un registre des résultats des analyses microbiennes.
  • utiliser des additifs ajoutés à l'eau et autres produits de refroidissement qui sont sans danger dans les établissements laitiers;
    • tenir des registres qui montrent que ces produits sont sans danger.

Homogénéisateur

Un homogénéisateur est une pompe à haute pression servant à réduire la taille des globules gras en forçant leur passage à travers un orifice de très petit diamètre. Comme la pompe de l'homogénéisateur est de type volumétrique, elle peut être utilisée pour assurer la régulation du débit.

Dans les cas spécifiques où l'homogénéisateur est utilisé comme régulateur de débit, se reporter à la section Dispositif de régulation de débit.

Conditions générales

  • veiller à ce que les filtres, les soupapes d'homogénéisation, les pistons, les vannes à siège, les manomètres et les culs-de-sac soient propres et en bon état mécanique;
  • veiller à ce que toutes les surfaces en contact avec le produit soient en acier inoxydable ou en un autre matériau non corrosif, de qualité alimentaire;
  • munir les homogénéisateurs des jauges appropriées.

Homogénéisateur de capacité supérieure à celle du dispositif de régulation de débit

  • concevoir et installer des homogénéisateurs dont la capacité est supérieure à celle du dispositif de régulation de débit de manière à ce que le débit ne soit pas perturbé;
  • veiller à ce que les homogénéisateurs placés en aval ne perturbent pas le débit (par exemple, bris mécanique, capteurs de pression dans le tube de chambrage, régulateur de débit faisant office de système de minuterie asservi à un débitmètre).

Si un homogénéisateur situé en aval du régulateur de débit a une capacité supérieure à celle de ce dernier, il ne doit pas être un dispositif facilitant l'écoulement. Par exemple :

  • installer une conduite de recirculation entre l'entrée (conduite d'aspiration) et la sortie (conduite de pression) de l'homogénéisateur pour s'assurer que ce dernier soit constamment alimenté;
    • veiller à ce que cette conduite soit exempte de restriction et qu'elle ne soit pas munie de vanne d'arrêt;
      • cependant, elle peut être dotée d'un clapet antiretour permettant le débit dans un seul sens, soit de la sortie à l'entrée.
    • veiller à ce que le diamètre de la canalisation de recirculation et celui du clapet antiretour soient égaux ou supérieurs à celui de la canalisation d'alimentation vers l'homogénéisateur.
  • veiller à ce que l'homogénéisateur ne contribue pas à réduire le temps de chambrage ni à diminuer la pression requise dans le tube de chambrage pour que le produit soit conservé en phase liquide.

Réservoir tampon

Le réservoir tampon agit comme bassin d'équilibre du produit pasteurisé destiné aux remplisseuses. Ainsi, les remplisseuses et le système de traitement HHST fonctionnent de manière indépendante.

  • Installer le réservoir tampon en aval du dispositif de déviation de l'écoulement;
  • Protéger le réservoir tampon en installant au moins une barrière de vapeur (ou autre système qui fournit un degré de protection équivalent) au dispositif de déviation de l'écoulement;
    • les opérations de remplissage peuvent se poursuivre à partir du réservoir pendant que le système de traitement HHST est en déviation.
  • S'il n'y a pas de barrière de vapeur pour protéger le réservoir tampon, vidanger et assainir à nouveau les remplisseuses et les réservoirs tampons après une déviation (se reporter à l'annexe G : La prévention de contamination croisée).

Conditions générales

  • veiller à ce que le réservoir tampon et l'équipement connexe, par exemple, les vannes ou les thermomètres, soient propres et en bon état.

Pompe de remplissage

Des pompes de remplissage peuvent être utilisées pour améliorer l'efficacité des autres appareils, par exemple les homogénéisateurs.

Conditions générales

  • veiller à ce qu'elles soient en acier inoxydable ou fabriquées d'un matériau approprié résistant à la corrosion;
  • veiller à ce qu'elles soient propres et en bon état mécanique;
  • veiller à ce que les surfaces extérieures peintes ne présentent aucune trace d'écaillage ou de rouille;
  • démonter toutes les pompes qui ne sont pas spécifiquement conçues pour un NEP pour le nettoyage;
    • enlever également les rotors et les plaques arrière.

Installation et fonctionnement

  • raccorder la pompe de remplissage du produit avec le dispositif de régulation de débit de façon à ce qu'elle s'arrête lors que ce dernier ne peut fonctionner;
    • les pompes de remplissage peuvent être configurées pour démarrer avant que l'homogénéisateur se mette en marche à condition que le dispositif de régulation de débit soit placé en position lui permettant de fonctionner.
  • installer et activer la pompe de remplissage de façon à ne pas :
    • influencer le rapport de pression approprié avec la section de récupération;
    • réduire le temps de chambrage sous le minimum requis.

Si l'homogénéisateur est utilisé comme régulateur de débit, une pompe de remplissage, de type centrifuge, peut être installée entre la sortie du produit cru de l'échangeur-récupérateur et le collecteur d'entrée de l'homogénéisateur pour fournir à ce dernier la pression requise.

  • effectuer des essais au moment de l'installation, au moins tous les 6 mois par la suite et lorsque le microcontact fait l'objet d'un nouveau réglage ou est remplacé;
    • tenir des registres pour indiquer que les essais ont été effectués.

Emballage

Conditions d'emballage

  • prévoir des mesures de contrôle pour s'assurer que les matériaux d'emballage sont reçus et entreposés d'une manière acceptable (se reporter à la section Transport et entreposage);
    • recevoir et entreposer les matériaux d'emballage dans des conditions de propreté et d'hygiène afin de réduire le plus possible les risques de contamination et de dommages physiques;
    • dans les aires de transformation, manipuler les matériaux d'emballage de façon à ce qu'ils ne posent aucun risque de contamination.
  • conserver tous les produits pasteurisés ESL en tout temps au réfrigérateur, à une température de 4 °C ou moins.

Registres d'emballage

  • inclure dans les registres de production un relevé de production (emballage et remplissage) ainsi qu'un registre en ligne de la vérification des paramètres critiques pour les opérations de pasteurisation;
  • vérifier que tous les contrôles critiques sont consignés et qu'ils répondent aux spécifications;
    • examiner les registres des contrôles critiques avant la mise en circulation du produit.
  • inclure les éléments suivants dans les registres de production (emballage et remplissage) de l'opérateur :
    • la date;
    • le lot;
    • le numéro de la machine d'emballage;
    • le produit faisant l'objet du remplissage et de l'emballage;
    • la source du produit (par exemple, réservoir tampon ou stérilisateur);
    • les préparatifs nécessaires à la mise en route de l'équipement d'emballage (par exemple, inspection, réparation et remplacement des vannes, des garnitures, des manomètres, des témoins lumineux), étapes de nettoyage, de préchauffage et de stérilisation, et vérification de la température et de la pression.
  • consigner les renseignements suivants pour garantir la salubrité du produit et pour fournir un relevé historique du traitement :
    • la date;
    • le code de remplissage horaire;
    • le numéro de machine;
    • l'heure de démarrage de l'emballage;
    • l'heure d'arrêt de l'emballage;
    • le temps d'arrêt de la machine et la cause de l'arrêt, les mesures correctives prises en vue d'une remise en route
    • les intervalles entre démontages;
    • les types de démontages (par exemple, vérification de la qualité du joint longitudinal, du joint transversal), la classification des défauts constatés et les mesures correctives prises :
    • la concentration de peroxyde d'hydrogène, le cas échéant;
    • le volume de production;
    • les anomalies;
    • la signature de l'opérateur;
    • la signature de la personne responsable de l'examen.
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