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Contrôles préventifs pour les œufs et les produits d'œufs transformés

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Introduction

Le présent document fournit des renseignements sur certaines pratiques de contrôle préventif à l'intention des exploitants titulaires de licence qui cherchent des moyens d'atténuer les risques pour la salubrité des aliments associés à la manipulation des œufs en coquille et à la fabrication de produits d'œufs transformés. Ces renseignements ont pour but d'orienter et de soutenir l'élaboration et la mise en œuvre d'un plan de contrôle préventif. Certains paramètres historiquement acceptés et éprouvés sont inclus, ainsi que d'autres exemples de mesures de contrôle. Il ne s'agit pas d'une liste exhaustive de mesures. Assurez-vous toujours que les mesures choisies sont adaptées à la nature unique de votre entreprise et qu'elles sont efficaces dans votre situation.

Objectif

L'Agence canadienne d'inspection des aliments (ACIA) a créé le présent document afin d'aider les parties réglementées à se conformer au Règlement sur la salubrité des aliments au Canada (RSAC).

C'est votre choix

Vous pouvez utiliser d'autres documents d'orientation mis au point par des homologues provinciaux, des associations sectorielles, des partenaires internationaux ou des organismes universitaires, dans la mesure où ceux-ci conduisent aux résultats indiqués dans le règlement. Assurez-vous toujours que les documents d'orientation que vous choisissez sont pertinents à votre entreprise ou à votre produit, ainsi qu'aux exigences du marché.

Œufs reçus

Les œufs reçus peuvent constituer une source de contamination. Lors de l'analyse des risques, déterminez tous les dangers que ces œufs sont susceptibles d'introduire et qui posent un risque de contamination des aliments que vous préparez. Mettez en œuvre des mesures de contrôle efficaces qui préviennent ou réduisent ces dangers et garantissent que ces œufs conviennent à l'utilisation prévue.

Des renseignements sur les mesures de contrôle préventives générales qui peuvent être mises en œuvre pour garantir que les aliments et les ingrédients reçus sont salubres et conviennent à l'utilisation prévue sont présentés dans les directives suivantes : Ingrédients, matériaux et produits chimiques non alimentaires reçus et Programme d'assurance de la salubrité des aliments visant les fournisseurs (PASAF).

1 des types de dangers associés aux œufs est attribuable à S. Enteritidis, un sérovar de la sous-espèce enterica de Salmonella enterica. L'industrie est encouragée à consulter les Lignes directrices relatives à la réduction des risques liés à la présence de Salmonella Enteritidis dans les œufs en coquille produits au Canada de Santé Canada, qui constituent une norme fondée sur le consensus pour réduire le risque lié à la présence de S. Enteritidis dans les œufs en coquille dans toute la chaîne de production, des élevages de poules pondeuses aux installations de classement des œufs. Il faut tenir compte des recommandations s'y trouvant, notamment :

À noter qu'une évaluation des risques pour la santé pourrait être nécessaire pour les œufs vendus au détail qui proviennent d'un élevage ayant obtenu un résultat positif à l'égard de S. Enteritidis.

En vertu du RSAC, les exploitants sont tenus d'aviser l'ACIA lorsqu'un aliment présente un risque de préjudice à la santé humaine et de prendre immédiatement des mesures pour atténuer le risque.

Tenez compte des éléments suivants dans les œufs en coquille reçus qui servent à la préparation de produits d'œufs transformés :

Attaquez-vous à ces éléments en prenant des mesures de contrôle, par exemple :

La mise en œuvre de ces mesures de contrôle, avant l'étape du lavage, contribue à l'efficacité des étapes subséquentes de la gestion des risques.

Lavage des œufs

La présente section vise à donner un aperçu de la manière dont les œufs doivent être lavés et à faciliter l'identification des problèmes.

Prélavage

Tenez compte des facteurs suivants avant de laver les œufs :

Lorsqu'un nombre excessif de l'un ou l'autre de ces types d'œufs existe, faites en sorte de retirer les œufs avant l'étape du lavage. Pour ce faire, il suffit de placer des employés avant la laveuse pour retirer les œufs indésirables. Lavez les œufs en mauvais état à la fin du quart de travail pour empêcher la contamination de l'eau de lavage.

Lavage

Assurez-vous que l'eau utilisée pour laver les œufs est toujours d'au moins 11 °C plus chaude que les œufs et, dans le cas d'un réseau utilisant de l'eau recyclée, que l'eau est maintenue :

De plus, l'eau utilisée pour laver les œufs doit :

La température de la coquille est comprise entre 7 et 13 °C (45 à 55 °F). Une température cible de pré-rinçage de 32 à 35 °C (90 à 95 °F) est utilisée pour obtenir des résultats optimums. Le pré-rinçage peut réchauffer les œufs de même que le pré–trempage dans le cas des œufs souillés.

L'effet de réchauffement de cette étape est important, en particulier lorsque des œufs refroidis à une température de 7 °C (45 °F) ou moins arrivent à la laveuse. Le pré-rinçage réchauffe la coquille afin d'éliminer les fêlures dues à la chaleur avant l'entrée dans la laveuse. De plus, le trempage facilite l'enlèvement de la saleté durant le lavage.

On a fait l'essai de différentes températures d'eau de lavage et différentes températures sont utilisées. Une température cible de 43 à 46 °C (110 à 115 °F) a souvent peu d'effet sur les œufs reçus à 13 °C (55 °F) et rendra les détergents plus efficaces.

Le rinçage final sert surtout à éliminer le détergent et l'eau de lavage de la coquille et à réchauffer la coquille en vue de préparer les œufs pour le jet d'air et le séchage final des œufs. La température recommandée pour cette étape est d'environ 49,0 à 54,4 °C (120 à 130 °F).

Avertissement : il est recommandé que l'écart de température entre l'eau de lavage et l'œuf ne soit jamais supérieur à 28 °C (50 °F) afin de minimiser la probabilité de causer des fêlures dues à la chaleur. Toutefois, l'eau de lavage doit toujours être d'au moins 11 °C (20 °F) plus chaude que la coquille afin d'empêcher la pénétration de l'eau de lavage dans les pores de l'œuf.

Ventilateur

Le ventilateur aide au séchage des œufs. Pour ce procédé, il est préférable d'avoir une faible humidité relative, car elle permet de sécher l'eau à la surface de la coquille. On recommande un taux d'humidité relative inférieur à 85 %. La température de l'air sortant de l'appareil peut varier de 20 à 24 °C (68 à 75 °F) selon la température ambiante ou la température de l'air extérieur. Le filtre sur la prise d'air est toujours propre pour assurer l'efficacité du procédé. Il faut sécher les œufs avant de les emballer afin de minimiser le nombre de bactéries sur la coquille et de réduire la possibilité de contamination des œufs durant le refroidissement.

Laveuse

L'entretien de la laveuse et des pièces de la laveuse est très important pour un lavage efficace des œufs.

Des modifications utiles ont été apportées aux laveuses classiques, notamment :

Les matières organiques et inorganiques (incluant l'eau dure) salissent l'eau de lavage. Ces matières se lient aux détergents et inhibent leur activité. Les composés organiques et inorganiques permettent la prolifération des bactéries. L'eau dure en elle–même peut causer un entartrage excessif de l'équipement. De nombreux installations d'œufs utilisent maintenant de l'eau douce afin de réduire l'entartrage ou le moussage de l'eau. Comme le pH passe à 11 à 12,5, il y a un effet bactéricide sur les bactéries à Gram positif. De plus, un pH plus élevé pendant une courte période peut être utilisé dans l'eau de lavage à forte charge bactérienne. 2 types de détergents sont utilisés dans l'industrie des œufs : un détergent à base de chlore et un détergent sans chlore. Les 2 sont efficaces s'ils sont utilisés dans des conditions appropriées.

Le dosage des détergents dans l'eau de lavage comporte de nombreux avantages, mais surtout, il assure un niveau constant de détergent dans l'eau pour le nettoyage des œufs. Il permet aussi de maintenir un pH constant dans l'eau, en particulier lorsqu'on tente de maintenir un pH élevé pour empêcher la prolifération bactérienne.

L'utilisation intermittente de détergent est une méthode consistant à ajouter le détergent de façon discontinue selon la recommandation du fabricant, à différents intervalles du cycle de lavage. L'inconvénient de cette approche est l'inverse de la méthode de dosage en ce sens qu'on risque d'avoir des niveaux inégaux de détergent dans l'eau de lavage, ce qui entraîne une variation du pH.

L'efficacité de l'entretien relativement à l'eau de lavage peut être démontrée par l'entremise d'un programme d'échantillonnage qui surveille la charge bactérienne.

Rinçage final

Le rinçage final est surtout utilisé pour éliminer le détergent sur les œufs et augmenter la température de la coquille pour en faciliter le séchage. Dans l'ensemble, on effectue un rinçage à l'eau ordinaire. On possède des preuves contradictoires sur l'utilisation de désinfectants au moment du rinçage. Du point de vue microbiologique, 1 des avantages les plus importants d'un désinfectant chloré est l'effet résiduel du désinfectant sur les surfaces de l'équipement qui viennent en contact avec l'œuf. L'eau du rinçage final peut être dirigée vers le réservoir pour être ajoutée à l'eau fraîche qui entre dans le réservoir.

Avant le cassage, les œufs devraient être rincés par pulvérisation d'un désinfectant.

Nettoyage de la laveuse

Pendant le fonctionnement quotidien, si le réservoir est drainé, on utilise un jet d'eau à haute pression pour éliminer les particules à l'intérieur de la laveuse. Les grilles couvrant le réservoir doivent être nettoyées et grattées toutes les 2 heures ou plus souvent, s'il y a lieu.

À la fin de la journée, le réservoir doit être vidangé entièrement et le couvercle laissé ouvert. Il faut bien laver l'intérieur de la laveuse et du réservoir à l'aide d'un jet à pression appropriée.

Assurez-vous de bien nettoyer les brosses au jet d'eau, car il s'agit de 1 des zones qui pose le plus de complications quant à l'accumulation de produit et de bactéries. Grattez les grilles vigoureusement et utilisez une brosse à récurer pour les endroits qui ont été mal nettoyés. On recommande l'utilisation de détergent. Son utilisation est toutefois facultative lorsqu'un bon programme de nettoyage est maintenu. Lorsque des détergents sont utilisés avec un jet d'eau sous pression, il faut bien rincer pour éliminer le détergent sur les parois de la laveuse. Vidangez la laveuse et laissez le couvercle ouvert pour vous assurer qu'ils sont secs. Le séchage de toutes les parties de la laveuse est 1 des facteurs importants pour maintenir un faible nombre de bactéries.

Nettoyage (bain acide)

Remplissez le réservoir d'eau à une température cible de 43 à 66 °C (110 à 150 °F). Ajoutez le nettoyant acide selon les recommandations du fabricant. Faites circuler l'eau dans la laveuse, au besoin. Vidangez la solution acide. Rincez le réservoir avec un jet d'eau à haute pression et laissez sécher. L'utilisation d'eau chaude pour ce lavage favorisera les effets de l'acide et permettra un séchage plus rapide après le rinçage.

Manutention post–lavage de l'équipement et des œufs

Tous les équipements, compris les convoyeurs, la laveuse, la sécheuse, le poste de mirage, le calibreur et les appareils d'emballage, doivent toujours être propres et en bon état de fonctionnement selon les recommandations du fabricant. La baie vitrée au-dessus du poste de mirage est toujours propre pour empêcher l'accumulation de bactéries dans la partie chauffée. On utilise un filtre de criblage pour empêcher l'entrée de poussière lourde ou de particules de saleté dans le ventilateur. La serviette utilisée pour nettoyer les œufs des nombreux convoyeurs est lavable ou jetable et devrait être changée au besoin.

Transport des œufs

Les systèmes de convoyeur tel que les chariots et les boîtes/caisses ne doivent pas poser de risque pour la salubrité des aliments. Les plateaux de plastique utilisés pour les œufs non classifiés devraient être nettoyés, assainis et asséchés avant d'être retournés à un producteur d'œufs.

La réutilisation des emballages ne doit pas poser de risque pour la salubrité des aliments et doit être conforme au RSAC.

Manutention des produits incompatibles

Assurez-vous que les œufs classés retournés à une installation d'œufs titulaire de licence sont acheminés en tant qu'œufs comestibles uniquement lorsqu'ils sont destinés à une autre installation d'œufs transformés titulaire de licence (pour une transformation ultérieure).

Entreposage des œufs

Prévoyez des aires désignées adéquates pour l'entreposage des œufs classés.

Maintenez la température de toutes les pièces de l'installation d'œufs titulaire de licence où des œufs sont entreposés à au plus :

a) 10 °C dans le cas d'une pièce où sont entreposés des œufs classés Canada A, Canada B ou Canada C;
b) 13 °C dans le cas d'une pièce où sont entreposés des œufs classés Canada Œufs tout-venant, des œufs non classés ou des œufs portant une marque de teinture.

Maintenez l'humidité relative de toutes les pièces de l'installation d'œufs titulaire de licence où des œufs sont entreposés à au plus 85 %.

Pasteurisation des produits d'œufs

Systèmes de pasteurisation et circuit d'acheminement

La pasteurisation des œufs liquides peut être effectuée à l'aide de pasteurisateurs rapides à haute température (HTST) conventionnels ou de systèmes de pasteurisation à durée de conservation prolongée (DCP).

Les conditions d'écoulement dévié durant la pasteurisation des œufs transformés peuvent être causées par divers facteurs, comme la température, la pression ou le débit. Contrairement à la transformation des produits laitiers, lorsque le système est arrêté ou en mode d'écoulement dévié, les œufs liquides peuvent coaguler dans l'échangeur thermique en raison de leur sensibilité aux températures élevées, et boucher le système. Le système ne peut donc pas, dans la plupart des cas, revenir en mode d'écoulement direct après l'arrêt du système ou l'écoulement dévié à moins d'être nettoyé.

Dans certaines situations, une déviation peut survenir instantanément; la vanne d'écoulement retourne donc à l'écoulement direct dans un délai de 1 à 2 secondes. Ce type de déviation est parfois associé à une brève interruption ou à une fluctuation de courant.

Conservez le circuit d'acheminement du système de pasteurisation dans vos dossiers et gardez-le à jour. Toutes les composantes du système de pasteurisation (par exemple, thermomètres, casse-vide [facultatif], conduites de recirculation, conduites de déviation et conduites de détection de fuites) devraient figurer sur le circuit d'acheminement. Au moment de l'installation ou du changement d'équipements ou de conduites, le titulaire de licence s'assure que ce circuit est mis à jour. Lorsque des systèmes automatisés sont utilisés, des modifications ou des ajouts aux configurations des conduites ainsi que l'installation de vannes automatiques peuvent être nécessaires. Même de légères modifications apportées au système de pasteurisation ou au système de nettoyage en place (NEP) peuvent avoir des répercussions sur le processus de transformation et la sécurité du système. Un exemple de système HTST avec ses composantes est illustré à la figure 1 de l'annexe I.

Systèmes de pasteurisation à durée de conservation prolongée (DCP) servant à la transformation des œufs liquides

Bien que conçus pour fonctionner comme un système à ultra-haute température (UHT), mais à une température et à une pression plus élevées, ces systèmes ne peuvent être utilisés pour la transformation des œufs liquides en raison de la nature délicate du produit. En général, il est possible de distinguer ces systèmes des systèmes HTST conventionnels par les 4 principaux facteurs suivants :

Registres des contrôles critiques

L'expression « pasteurisation des produits d'œuf liquide » signifie que chaque particule d'œuf a subi un traitement thermique durant une période suffisante pour détruire tous les micro-organismes pathogènes présents.

Les registres de pasteurisation contiennent toutes les données nécessaires sur le traitement et indiquent si les produits ont été correctement pasteurisés. Tous les graphes pour l'ensemble des produits doivent être disponibles à des fins d'examen.

Exigences établies de température et de temps

La température et le temps de retenue sont des facteurs critiques en pasteurisation. Une pasteurisation inefficace peut entraîner une contamination microbiologique des produits d'œuf liquide. Pour une liste des durées et des températures établies, consultez les tableaux ci-dessous.

Tableau 1 – Exigences relatives au traitement thermique – Œufs transformés liquides
Article Œufs liquides Température minimale à la soupape automatique de déviation (en  °C) Température minimale à la soupape automatique de déviation (en  °F) Temps de chauffage minimal (minutes)
1 Blanc d'œuf (albumen) (non additionné de produits chimiques) 54 130 3,5
2 Œufs entiers contenant moins de 24 % de solides d'œufs 60 140 3,5
3a Œufs entiers contenant au moins 24 % et au plus 38 % de solides d'œufs 61 142 3,5
3b Œufs entiers contenant au moins 24 % et au plus 38 % de solides d'œufs 60 140 6,2
4a Mélange d'œufs entiers additionnés de moins de 2 % de sel ou d'un édulcorant, ou des 2 61 142 3,5
4b Mélange d'œufs entiers additionnés de moins de 2 % de sel ou d'un édulcorant, ou des 2 60 140 6.2
5a Mélange d'œufs entiers additionnés d'au moins 2 % et d'au plus 12 % d'un édulcorant 61 142 3,5
5b Mélange d'œufs entiers additionnés d'au moins 2 % et d'au plus 12 % d'un édulcorant 60 140 6,2
6a Mélange d'œufs entiers additionnés d'au moins 2 % et d'au plus 12 % de sel 63 146 3,5
6b Mélange d'œufs entiers additionnés d'au moins 2 % et d'au plus 12 % de sel 62 144 6,2
7a Jaunes d'œufs 61 142 3,5
7b Jaunes d'œufs 60 140 6,2
8a Mélange de jaunes d'œufs additionnés de moins de 2 % de sel ou d'un édulcorant, ou des 2 61 142 3,5
8b Mélange de jaunes d'œufs additionnés de moins de 2 % de sel ou d'un édulcorant, ou des 2 60 140 6,2
9b Mélange de jaunes d'œufs additionnés d'au moins 2 % et d'au plus 12 % d'un édulcorant 63 146 3,5
9b Mélange de jaunes d'œufs additionnés d'au moins 2 % et d'au plus 12 % d'un édulcorant 62 144 6,2
10a Mélange de jaunes d'œufs additionnés d'au moins 2 % et d'au plus 12 % de sel 63 146 3,5
10b Mélange de jaunes d'œufs additionnés d'au moins 2 % et d'au plus 12 % de sel 62 144 6,2
11a Ovules 63 146 3,5
11b Ovules 62 144 6,2
12a Produit d'œufs contenant moins de 24 % de solides au total 61 142 3,5
12b Produit d'œufs contenant moins de 24 % de solides au total 60 140 6,2
13a Produit d'œufs contenant au moins 24 % et au plus 38 % de solides Note de tableau 1 62 144 3,5
13b Produit d'œufs contenant au moins 24 % et au plus 38 % de solides Note de tableau 1 61 142 6,2
14a Produit d'œufs contenant plus de 38 % de solides 63 146 3,5
14b Produit d'œufs contenant plus de 38 % de solides 62 144 6,2

Table Note

Table Note 1

Sans égard à la quantité de solides contenue dans le produit d'œufs, celui-ci doit être chauffé à 63 °C (146 °F) pendant 3,5 minutes ou à 62 °C (144 °F) pendant 6,2 minutes s'il contient au moins 2 % et au plus 12 % de sel ou d'un édulcorant, ou des 2.

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Tableau 2 – Exigences relatives au traitement thermique - Poudre de blanc d'œuf (albumen)
Article Poudre de blanc d'œuf (albumen) Température minimale dans la chambre de traitement thermique (en °C) Température minimale dans la chambre de traitement thermique (en °F) Temps de chauffage minimal (en jours)
1 Blanc d'œuf (albumen) déshydraté par pulvérisation 54 130 7
2 Blanc d'œuf (albumen) déshydraté sur plaque 52 125 5
Tableau 3 - Exigences relatives au refroidissement des œufs transformés liquides – Refroidissement dans les 2 heures suivant le dé coquillage
Article Œufs transformés liquides Temps de rétention dans l'installation (heures) Température maximale ( °C) Température maximale ( °F)
1a Blanc d'œuf (albumen) (non additionné de produits chimiques)
1b a) ne devant pas être stabilisé Moins de 8 13 55
1c a) ne devant pas être stabilisé 8 ou plus 7 45
1d b) devant être stabilisé Moins de 8 21 70
1e b) devant être stabilisé 8 ou plus 13 55
2a Œufs entiers et jaunes d'œufs, et mélange d'œufs entiers, mélange de jaunes d'œufs et produit d'œufs additionnés d'au plus 12 % d'un édulcorant Moins de 8 7 45
2b Œufs entiers et jaunes d'œufs, et mélange d'œufs entiers, mélange de jaunes d'œufs et produit d'œufs additionnés d'au plus 12 % d'un édulcorant 8 ou plus 4 40
3a Produit d'œufs additionné de plus de 12 % d'un édulcorant Moins de 8 7 45
3b Produit d'œufs additionné de plus de 12 % d'un édulcorant 8 ou plus 4 40
4a Mélange d'œufs entiers, mélange de jaunes d'œufs et produit d'œufs additionnés d'au plus 10 % de sel Moins de 8 7 45
4b Mélange d'œufs entiers, mélange de jaunes d'œufs et produit d'œufs additionnés d'au plus 10 % de sel 8 ou plus 4 40
5a Mélange d'œufs entiers, mélange de jaunes d'œufs et produit d'œufs additionnés de plus de 10 % de sel Moins de 30 18 65
5b Mélange d'œufs entiers, mélange de jaunes d'œufs et produit d'œufs additionnés de plus de 10 % de sel 30 ou plus 7 45
6 Ovules S.O. S.O. S.O.

Les temps indiqués dans le tableau ci-dessus sont les temps minimaux (et non les temps moyens) requis pour obtenir une pasteurisation efficace.

D'autres procédés de temps et de températures peuvent être acceptables si la validation et les contrôles appropriés sont effectués et mis en œuvre par le titulaire de licence.

Tableau 4 - Exigences relatives au refroidissement des œufs transformés liquides – Refroidissement dans les 2 heures suivant le traitement thermique
Article Œufs liquides Temps de rétention dans l'installation (heures) Température maximale ( °C) Température maximale ( °F)
1a Blanc d'œuf (albumen) (non additionné de produits chimiques) S.O. S.O. S.O.
1b a) ne devant pas être stabilisé S.O. 7 45
1c b) devant être stabilisé S.O. 13 55
2a Œufs entiers et jaunes d'œufs, et mélange d'œufs entiers, mélange de jaunes d'œufs et produit d'œufs additionnés d'au plus 12 % d'un édulcorant Moins de 8 7 45
2b Œufs entiers et jaunes d'œufs, et mélange d'œufs entiers, mélange de jaunes d'œufs et produit d'œufs additionnés d'au plus 12 % d'un édulcorant 8 ou plus 4 40
3a Produit d'œufs additionné de plus de 12 % d'un édulcorant Moins de 8 7 45
3b Produit d'œufs additionné de plus de 12 % d'un édulcorant 8 ou plus 4 40
4a Mélange d'œufs entiers, mélange de jaunes d'œufs et produit d'œufs additionnés d'au plus 10 % de sel Moins de 8 7 45
4b Mélange d'œufs entiers, mélange de jaunes d'œufs et produit d'œufs additionnés d'au plus 10 % de sel 8 ou plus 4 40
5a Mélange d'œufs entiers, mélange de jaunes d'œufs et produit d'œufs additionnés de plus de 10 % de sel Moins de 24 18 65
5b Mélange d'œufs entiers, mélange de jaunes d'œufs et produit d'œufs additionnés de plus de 10 % de sel 24 ou plus 7 45
6 Ovules S.O. 4 40

Dossiers de contrôle de procédé

Ces données font partie intégrante du plan de contrôle préventif. L'information obtenue est consignée à l'encre de manière que l'on puisse disposer d'un registre permanent. Puisque ces données constituent un registre de transformation, le titulaire de licence sera en mesure de déterminer les problèmes de qualité et de salubrité, et d'éviter ainsi le rappel de ses produits. Comme ces dossiers constituent les seuls relevés historiques des événements survenant au cours de la pasteurisation de chaque produit, il importe qu'ils reflètent adéquatement et avec précision le procédé thermique en cause. Comme ces dossiers doivent être remplacés tous les jours, il est également essentiel que l'opérateur consigne les anomalies, leur origine et le moment où elles se sont produites. Le ou les dossier(s) de contrôle de procédé constitue(nt) le registre du procédé de pasteurisation. Le ou les dossier(s) de contrôle de procédé est (sont) examiné(s) à une fréquence appropriée par le titulaire de licence.

Les dossiers de contrôle de procédé des pasteurisateurs HTST fournissent l'information suivante :

Dans le cas d'un système de pasteurisation équipé d'un système de minuterie asservi à un débitmètre servant de régulateur de débit, les dossiers de débit fournissent l'information suivante :

Remarque : certains enregistreurs du seuil thermique de sécurité peuvent enregistrer la température et le débit du procédé. Ces données sont acceptables s'il n'y a aucune preuve de chevauchement de données dans les registres de transformation et à condition qu'une plume de référence différente soit utilisée pour chaque registre.

Conservation des dossiers de contrôle de procédé

Tous les registres de transformation pertinents doivent être conservés dans le cadre d'un plan de contrôle préventif. Ces registres aideront le titulaire de licence ainsi que les organismes de réglementation à déterminer si les produits ont été correctement pasteurisés. Les registres doivent être conservés :

  1. pendant au moins 1 année;
  2. jusqu'à ce que le produit fini ait été consommé (si la période dépasse une année).

Aucun interraccordement

On entend par interraccordement un raccordement direct permettant à un produit d'être en contact avec un autre et de le contaminer. Les produits incompatibles doivent être séparés complètement, notamment les produits crus et les produits alimentaires pasteurisés ou stérilisés, les produits de nettoyage et les produits alimentaires (incluant l'eau potable), et déchets et les produits alimentaires. Il faut également envisager d'empêcher une contamination croisée par inadvertance de produits alimentaires distincts qui peuvent poser des problèmes d'allergies. Les lignes directrices de ségrégation entre les produits d'œuf liquide crus et pasteurisés ou stérilisés se trouvent à l'annexe IV.

Pour d'autres applications (les circuits de canalisations d'alimentation et de canalisations de retour utilisés pour le NEP et les mini-lavages des réservoirs, des canalisations, des pasteurisateurs ou d'autres équipements qui peuvent être lavés pendant qu'ils sont raccordés aux canalisations du produit contenant des produits d'œuf liquide ou de l'eau potable et aux canalisations pour le rinçage final), cette ségrégation est effectuée par l'utilisation de canalisations et de cuves séparées pour les produits incompatibles et par l'établissement de bris physiques efficaces aux points de raccordement au moyen d'au moins une des dispositions suivantes : le désaccouplement physique des canalisations, des dispositifs double coupure et purge, des vannes à double siège (vannes anti-mélange), barrières aseptiques ou d'autres systèmes aussi efficaces. Consultez l'annexe IV pour l'évaluation de ces applications.

Le réservoir à niveau constant et les conduites d'admission ainsi que le dispositif de déviation et les conduites connexes; sont des zones où il pourrait y avoir des interraccordements si la conception ou l'installation a été mal faite.

Assurez-vous que l'équipement et/ou les conduites ne sont pas installés d'une façon qui pourrait compromettre l'intégrité des systèmes de pasteurisation ou de NEP pouvant donner lieu à des interraccordements ou à des problèmes de pasteurisation. Effectuez un examen approfondi de l'ensemble des installations proposées avant de les approuver. Agissez de la même façon pour les changements mineurs, notamment pour les pompes ou les conduites. Codifiez à l'aide d'une couleur les conduites afin d'établir la distinction entre le produit fini, le produit cru, les conduites NEP et les autres installations. Cela facilitera ainsi la détermination du sens d'écoulement du produit et des interraccordements transversaux.

Programme de scellage de l'équipement critique

Il existe des procédés critiques nécessitant qu'un dispositif en particulier soit scellé afin d'assurer un contrôle adéquat de ses fonctions critiques et de la salubrité du produit. Mettez en place un programme afin de surveiller et de contrôler l'utilisation ainsi que le remplacement de ces joints d'étanchéité. Tenez un registre sur le scellage de l'équipement précisant (par exemple, le numéro séquentiel du système) et indiquant les joints utilisés ainsi que leur emplacement, la date de bris du joint, la raison du bris, le moment auquel l'équipement a été scellé de nouveau et le nom de la personne responsable qui a effectué cette tâche. Pour être en mesure d'identifier quel joint d'étanchéité a été retiré, remplacé et consigné, les joints eux-mêmes doivent être codés.

Réservoir à niveau constant (RNC)

Le réservoir à niveau constant (RNC) est un réservoir permettant l'approvisionnement, à la pression atmosphérique, en produit cru ou recirculé du pasteurisateur afin de permettre le fonctionnement continu du système de pasteurisation. Ce réservoir est situé au début du système de pasteurisation. Il permet la régulation du niveau d'œuf liquide et assure une pression de refoulement uniforme au produit qui sort du réservoir.

Conditions générales

Le réservoir ainsi que toutes ses composantes sont fabriqués d'acier inoxydable et sont en bon état mécanique et sanitaire.

Conception

Le réservoir à niveau constant est de construction et de capacités telles que l'air ne sera pas aspiré dans le pasteurisateur avec le produit lorsque le dispositif régulateur de débit fonctionne à capacité scellée maximale. La présence d'air dans le pasteurisateur pourrait provoquer le déplacement plus rapide des particules d'œuf liquide à l'intérieur du système. Les figures 2a et 2b de l'annexe I illustrent des réservoir à niveau constant. Le réservoir à niveau constant est construit de manière telle que le produit cru sera évacué par la sortie avant que celle-ci soit à découvert. 1 des façons d'y parvenir consiste à faire en sorte que le fond du réservoir soit incliné vers la sortie selon une pente descendante minimale d'au moins 2 % (0,2 cm par 10 cm), et que la partie supérieure de la canalisation de sortie soit plus basse que le point le plus bas du réservoir (voir les figures 2a et 2b de l'annexe I).

Couvercle

Le réservoir est équipé d'un couvercle amovible ou d'une ouverture d'inspection munie d'un couvercle amovible construit de façon à pouvoir maintenir la pression atmosphérique et à réduire au minimum les risques de contamination. Le couvercle est incliné vers l'extérieur afin d'empêcher l'accumulation de liquides. Toutes les ouvertures du couvercle font saillie vers le haut et sont recouvertes. Toutes les canalisations passant à travers le couvercle (sauf celles raccordées directement) sont munies d'un déflecteur conique sanitaire qui recouvre les bords de l'ouverture et qui est situé le plus près possible du couvercle. Le couvercle est en place pendant le traitement.

Trop-plein (point et diamètre)

Le bord du réservoir (s'il n'est pas d'affleurement par rapport au couvercle - voir les figures 2a et 2b de l'annexe I), ou le sommet d'une sortie de trop-plein située au-dessous du rebord, représentent un niveau de débordement maximum satisfaisant.

S'il y a une sortie de trop-plein située au-dessous du rebord, elle a un diamètre égal à au moins 2 fois le diamètre de la plus grosse canalisation d'entrée de produit cru raccordée au réservoir à niveau constant afin d'assurer une évacuation appropriée des produits provenant du point d'entrée des conduites vers le drain/le plancher tout en respectant l'espace d'air minimal requis pour prévenir le siphonnement à rebours.

Espace d'air

Les canalisations de détection des fuites, de déviation, de NEP, d'eau et de recyclage d'œuf liquide sont conçues de façon à empêcher l'aspiration d'œuf liquide cru ou des produits chimiques dans les conduites d'eau ou d'œuf liquide pasteurisé. Il faut donc s'assurer que les canalisations aboutissent à l'air libre, à une distance égale à au moins 2 fois le diamètre de la plus grosse canalisation de retour, au-dessus du niveau de débordement maximum du réservoir à niveau constant. Par exemple, si la plus grosse canalisation de retour vers le réservoir à niveau constant mesure 3 pouces, l'espace d'air doit alors mesurer au moins 6 pouces à partir du dessus du niveau de débordement jusqu'au fond de la plus grosse canalisation (voir la figure 2a de l'annexe I).

Régulateur de niveau

Ce dispositif régule le débit d'œuf liquide vers le réservoir à niveau constant, ce qui assure une pression de refoulement constante au produit sortant du réservoir.

Le réservoir à niveau constant est équipé d'un dispositif automatique de conception et de construction sanitaires servant à assurer la régulation du niveau d'œuf liquide.

Pompe d'appoint

Une pompe d'appoint de produit cru peut être installée sur un système de pasteurisation HTST ordinaire dans certaines conditions. Cette pompe est utilisée pour aider le régulateur de débit à acheminer l'œuf liquide cru depuis le réservoir à niveau constant jusqu'à la section de récupération. Elle contribue à éliminer la pression négative et à prévenir la vaporisation subséquente dans la section de récupération (particulièrement lorsque le réservoir à niveau constant est situé à une distance inhabituelle de la pompe de réglage).

Conditions générales

La pompe d'appoint est, d'une façon générale, de type centrifuge (voir la figure 4 de l'annexe I) de conception sanitaire. La pompe doit être propre et en bon état.

Le côté produit cru du récupérateur peut être contourné lorsque la pompe d'appoint ne fonctionne pas (durant le démarrage du système). Ce circuit de contournement permet au produit froid d'être aspiré directement du réservoir à niveau constant au régulateur de débit. Lorsque les conditions requises (par exemple, lorsque le régulateur de débit fonctionne, que le dispositif de déviation de l'écoulement est en position d'écoulement direct et qu'il existe une pression dans le récupérateur de produit pasteurisé) sont respectées, la pompe d'appoint commence à fonctionner, acheminant le produit cru vers le récupérateur.

La canalisation de contournement, qui peut être actionnée manuellement ou automatiquement par une vanne, n'est habituellement pas utilisée lorsque la pompe d'appoint fonctionne. Évitez que le produit ne se trouve piégé dans la canalisation de contournement lorsque la pompe d'appoint fonctionne en utilisant les dispositifs suivants :

Emplacement

Lorsqu'une pompe d'appoint est incorporée à un système HTST, elle est, d'une façon générale, située entre le réservoir à niveau constant et l'entrée du récupérateur de produit cru.

Interconnexions

A) Système HTST

Une pompe d'appoint n'est utilisée que conjointement avec un régulateur de pression différentielle et elle est connectée de façon qu'elle ne puisse fonctionner que dans les conditions suivantes :

B) Système DCP

Dans ces systèmes, la pompe d'alimentation utilisée pour diriger le produit à partir du réservoir à niveau constant vers la section de récupération de l'échangeur thermique est autorisée à fonctionner lorsque le dispositif de déviation de l'écoulement n'est pas en position d'écoulement direct puisque, durant les conditions d'écoulement dévié, le système est programmé de façon à évacuer complètement le produit et à amorcer les cycles de nettoyage et de stérilisation avant de reprendre la production.

Récupération

La section de récupération est la partie du système HTST où le produit cru froid est réchauffé par un produit pasteurisé chaud circulant à contre-courant, de l'autre côté de plaques minces en acier inoxydable. Le produit pasteurisé sera par le fait même partiellement refroidi.

La section de récupération devrait :

Conditions générales

Puisque la distance physique entre les divers liquides se trouvant dans les plaques de pasteurisation est extrêmement faible, les liquides risquent de traverser les plaques et de contaminer le produit s'il y a des trous d'épingle.

Les plaques sont de conception sanitaire, en acier inoxydable ou en un autre matériau résistant à la corrosion, et ne présentent aucun trou d'épingle. Elles sont propres et exemptes de tout résidu d'œuf liquide ou d'autres matières étrangères. Les joints d'étanchéité des plaques sont pourvus de rainures antifuite en plus d'être en bon état et de ne pas être comprimés ou révéler d'autres signes d'usure. Durant le fonctionnement, le pasteurisateur ne présente aucune fuite aux joints d'étanchéité des plaques.

Un programme de routine de surveillance des plaques (par exemple, trous d'épingle, état des joints d'étanchéité, fissures) est établi, lequel tient compte des spécifications de conception, des conditions d'utilisation, du nombre d'heures de fonctionnement, du type de produit étant pasteurisé, de l'usure et de l'historique des plaques et des joints d'étanchéité. L'intégrité des surfaces de l'échangeur thermique qui entrent en contact avec les aliments est vérifiée au moins 2 fois par année à l'aide d'une méthode acceptable (par exemple, pénétration de colorant, contrôle à la teinture, aptitude à maintenir une pression et détecteur de fuite à l'hélium). Cette fréquence peut être réduite à une fois par année si les produits d'œufs salés ne sont pas pasteurisés (selon l'essai 17) et s'ils ne sont pas exportés vers les États-Unis. Toutefois, si l'intégrité de l'échangeur thermique fait défaut (problèmes liés aux plaques ou aux joints d'étanchéité), des inspections plus fréquentes sont prévues afin de s'assurer que les problèmes ont été réglés. Des registres attestant que les essais nécessaires ont été réalisés sont tenus. Ces registres doivent également indiquer la cause de toutes défectuosités (par exemple, âge de l'équipement, compression et fatigue du métal).

Capacité en cas d'arrêt des opérations

Le dispositif est conçu de façon que l'entrée du produit cru dans le récupérateur se trouve au point le plus bas de la section de récupération du produit cru. Les systèmes comportant un deuxième récupérateur (récupération double) peuvent être munis d'entrées aux parties supérieure ou inférieure. La sortie peut également être placée au point le plus bas tant qu'elle permet l'écoulement libre vers le réservoir d'équilibre.

Pression différentielle

Les systèmes sans pompe d'appoint ont une configuration de système appropriée (par exemple, système d'aspiration d'œuf liquide cru dans le récupérateur par la pompe volumétrique et poussé sous pression dans le reste du réseau) pour assurer une pression différentielle adéquate. Le matériel utilisé à des fins de surveillance et de régulation sera abordé plus en détail ci-dessous, à la rubrique Régulateurs de pression différentielle et manomètres.

L'œuf liquide cru et l'œuf liquide pasteurisé ne sont séparés dans le récupérateur que par de minces plaques de métal et un ensemble de joints d'étanchéité. La pression du côté produit cru doit toujours être inférieure (d'au moins 2 lb/po2 (14 kPa) à celle du côté produit pasteurisé. Advenant une fuite des joints ou des plaques, l'œuf liquide pasteurisé s'infiltrera dans les passages d'œuf liquide cru du récupérateur et non inversement. Le maintien de ce rapport de pression doit être assuré pendant les périodes de démarrage et d'arrêt. Si le rapport de pression n'est pas maintenu dans une section quelconque du récupérateur, tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement en amont de toute section du récupérateur où se trouvent l'œuf liquide cru seront mis hors tension ou isolés du système, par exemple l'arrêt de la pompe d'appoint dans un système HTST.

Dans les récupérateurs de type produit-fluide de transfert thermique-produit, la section de produit pasteurisé doit toujours être sous une pression plus élevée d'au moins 2 lb/po2 (14 kPa) que le fluide de transfert thermique. La protection se trouve de la section produit pasteurisé du système et est conçue pour permettre au produit pasteurisé de s'écouler dans le fluide de transfert thermique en cas de défectuosité des plaques ou des tubes du récupérateur. Dans ce type de système, le fluide d'échange thermique (par exemple, l'eau chaude) doit provenir d'une source sécuritaire. Les emplacements des capteurs de pression pour ces commandes sont

  1. à l'entrée du fluide d'échange thermique du côté de l'œuf liquide pasteurisé du récupérateur et,
  2. à la sortie du produit pasteurisé du récupérateur.
  3. Si la différence de pression requise n'est pas maintenue dans la section d'œuf liquide pasteurisé du récupérateur, tous les dispositifs qui activent la circulation en amont de toute la section de récupération de l'œuf liquide cru seront mis hors tension ou isolés du système et mis à l'air libre dans l'atmosphère.

    Remarque : dans un système DCP, le dispositif de déviation de l'écoulement doit passer en position de déviation dès que la pression différentielle n'est plus maintenue.

    Régulateur de débit

    Un régulateur de débit permet d'obtenir un débit constant dans le tube de retenue pour assurer la retenue de chaque particule de produit pendant la période minimale réglementaire. Ce dispositif est une pompe volumétrique (parfois un homogénéisateur, voir la figure 6 de l'annexe I). Un autre mécanisme tout aussi efficace, notamment un système de minuterie asservi à un débitmètre muni des composantes appropriées (pompe ou vanne de régulation de débit, relais, avertisseurs et enregistreur de débit), peut aussi servir de régulateur de débit. Voir l'annexe III pour plus de précisions sur le système de minuterie asservi à un débitmètre.

    Conditions générales

    Le régulateur de débit est fabriqué en acier inoxydable et en bon état mécanique et sanitaire. Il n'y a pas de reflux dans le régulateur de débit en cas d'arrêt du système. Le mécanisme d'entraînement est conçu de façon qu'en cas d'usure, par exemple, d'élongation des courroies, la capacité ne soit pas augmentée. Le régulateur de débit ne peut être isolé du système durant le fonctionnement du pasteurisateur. Il est situé en amont du tube de retenue et il se trouve habituellement entre la sortie de la section de récupération du produit cru et l'entrée de la section de chauffage du pasteurisateur.

    Le régulateur de débit est un élément essentiel du pasteurisateur et tout doit être mis en œuvre pour maintenir son bon fonctionnement, tant du point de vue de l'efficacité que de celui de la salubrité des aliments.

    Réglage et scellage

    La capacité de fonctionnement maximale du régulateur de débit est conçu de façon à permettre un temps de retenue approprié conformément aux exigences de transformation acceptables.

    Lorsque des homogénéisateurs sont placés dans le système, des évaluations de réglage sont effectuées tandis que ces éléments fonctionnent (sans pression de vanne sur l'homogénéisateur) et en les contournant afin de déterminer le débit le plus rapide (temps de retenue minimal).

    Tout changement apporté à la résistance des canalisations du système après que la vitesse maximum de la pompe a été réglée modifiera le temps de retenue. L'accroissement de la résistance des canalisations par l'ajout de plaques ou de tuyaux aura pour effet de prolonger le temps de retenue. Cet accroissement de la résistance à l'écoulement réduit en fait l'efficacité du pasteurisateur. La diminution de la résistance des canalisations par le retrait de plaques, tuyaux ou dispositifs auxiliaires permettra de réduire le temps de retenue. L'usure des courroies d'entraînement et des turbines de pompe attribuable au fonctionnement normal viendra réduire de façon graduelle le débit du système, et par conséquent augmenter le temps de retenue.

    Le régulateur de débit doit être évalué et re-scellé (le cas échéant) au moment de l'installation et ensuite une fois par an, de même que dans les situations suivantes :

    Si les dossiers du titulaire de licence indiquent que les courroies de la pompe de réglage étaient à l'état neuf lorsque le temps de retenu d'origine a été évalué, alors il n'est pas nécessaire d'évaluer de nouveau le temps de retenu lorsque les courroies sont remplacées dans le cadre de l'entretien régulier. Conservez les registres des modifications et de la réévaluation du système conservés dans vos dossiers.

    Un dispositif de scellage n'est pas nécessaire si la vitesse d'écoulement maximale permet un temps de retenue adéquat. Cependant, un dispositif de scellage est nécessaire lorsqu'au moins une des conditions suivantes est présente dans le système HTST :

    Fonctionnement à sécurité intégrée

    Tous les régulateurs de débit sont raccordés au dispositif de déviation de l'écoulement ainsi qu'aux microcontacts de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité. Ce raccordement de sécurité fait en sorte que le régulateur de débit ne fonctionne que lorsque le dispositif de déviation est en mode d'écoulement entièrement direct ou entièrement dévié. Le mode d'écoulement direct correspond à une température du produit au-dessus du point de consigne de déviation, et le régulateur de débit est mis sous tension par l'enregistreur du seuil thermique de sécurité ou le contrôleur programmable légal. Le mode d'écoulement dévié signifie que le dispositif de déviation est bien placé dans son siège en position de déviation de sorte que les microcontacts vont garder le régulateur de débit sous tension. Dans le cas d'un dispositif de déviation à 2 tiges, cela s'applique autant à la vanne de détection des fuites qu'à la vanne de déviation.

    Tous les autres dispositifs facilitateurs d'écoulement (par exemple, pompe d'appoint, pompe de remplissage) sont interconnectés avec le régulateur de débit. Si celui-ci n'est plus sous tension, tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement doivent être contournés ou arrêtés.

    2 facteurs pourraient empêcher le régulateur de de fonctionner :

    Si la pompe volumétrique est munie d'un circuit de contournement (conduite de recirculation), il devrait être démonté et enlevé lors du fonctionnement.

    Si l'homogénéisateur est utilisé comme régulateur, il ne doit pas y avoir de contournement (conduite de recirculation) de l'homogénéisateur durant le traitement. On peut recourir à un dispositif de contournement aux fins du NEP, mais il doit être démonté et enlevé durant le fonctionnement. Pour s'assurer de l'absence de contournement en cours de traitement, l'on devrait recourir à un détecteur de proximité qui empêchera le dispositif de déviation de l'écoulement de fonctionner en mode d'écoulement direct. Un relais de temporisation peut être installé pour permettre au régulateur de débit (tout régulateur de type acceptable) de continuer à fonctionner durant le temps normal requis par le dispositif de déviation pour passer d'un écoulement direct à un écoulement de déviation. Ce type de relais est plus courant lorsqu'on utilise un homogénéisateur comme régulateur de débit. La temporisation ne devrait pas excéder une seconde. Le système de minuterie asservi à un débitmètre est décrit à l'annexe III.

    Section de chauffage

    La section de chauffage du pasteurisateur assure le chauffage rapide, uniforme et contrôlé du produit à la température de pasteurisation voulue. Le produit cru est généralement introduit sous pression dans cette section par le régulateur de débit.

    Conditions générales

    Les plaques de chauffage sont de conception sanitaire, en acier inoxydable ou en un autre matériau résistant à la corrosion, et ne présentent aucun trou d'épingle.

    Les titulaires de licence établissent un programme régulier de surveillance de l'état des plaques (par exemple, trous d'épingle dans les plaques, état des joints d'étanchéité, fissures), lequel tient compte des spécifications de conception, des conditions d'utilisation, du nombre d'heures de fonctionnement, de l'usure et de l'historique des plaques et des joints d'étanchéité. L'intégrité des surfaces de l'échangeur thermique qui entrent en contact avec les aliments est vérifiée au moins 2 fois par année à l'aide d'une méthode acceptable (par exemple, pénétration de colorant, contrôle à la teinture, aptitude à maintenir une pression et détecteur de fuite à l'hélium). Cette fréquence peut être réduite à une fois par année si le titulaire de licence ne pasteurise pas de produits d'œufs salés (selon l'essai 17) et n'exporte pas vers les États-Unis. Toutefois, si l'intégrité de l'échangeur thermique fait défaut (problèmes liés aux plaques ou aux joints d'étanchéité), des inspections plus fréquentes sont prévues afin de s'assurer que les problèmes ont été réglés. Des registres attestant que les essais nécessaires ont été réalisés sont tenus. Ces registres doivent également indiquer la cause de toutes défectuosités (par exemple, âge de l'équipement, compression et fatigue du métal).

    La surface des plaques côté fluide caloporteur devrait être exempte d'accumulation excessive de dépôts minéraux qui empêchent le chauffage. Le côté fluide caloporteur ainsi que le côté produit des plaques de chauffage sont exempts de morceaux de joint d'étanchéité et autres débris qui peuvent s'y accumuler.

    Les joints d'étanchéité des plaques de chauffage sont pourvus de rainures antifuite en plus d'être en bon état et de ne pas être comprimés ou révéler d'autres signes d'usure. Durant le fonctionnement, la section de chauffage ne présente aucune fuite aux joints d'étanchéité des plaques.

    Pression différentielle

    Dans la section de chauffage, le système est conçu afin de maintenir une pression du côté produit pasteurisé des plaques d'au moins 2 lb/po2 (14 kPa) supérieure à celle du côté fluide caloporteur durant l'écoulement direct.

    Des manomètres ou des capteurs de pression sont requis dans les sections de chauffage afin de vérifier si le système a été conçu de manière à maintenir une pression plus élevée du côté produit que du côté fluide caloporteur. Les manomètres ou les capteurs sont situés du point d'entrée du fluide caloporteur jusqu'à la section de chauffage, puis au point de sortie du produit de la section de chauffage en amont du tube de retenue.

    Fluide caloporteur de chauffage

    La vapeur ou l'eau utilisée aux fins du chauffage est exempte de substances dangereuses ou de matières étrangères. Les produits chimiques ainsi que les autres additifs servant à la chaudière ne présentent pas de risques. Les options à examiner se trouvent dans les Lignes directrices concernant les matériaux de construction, les matériaux d'emballage et les produits chimiques non alimentaires à l'intention des établissements alimentaires.

    Section de refroidissement

    La section de refroidissement du pasteurisateur permet le refroidissement rapide, uniforme et contrôlé du produit pasteurisé pré-refroidi provenant de la section du récupérateur de produit pasteurisé.

    Conditions générales

    Les plaques de refroidissement sont de conception sanitaire, en acier inoxydable ou en un autre matériau résistant à la corrosion, et ne présentent aucun trou d'épingle.

    Les titulaires de licence établissent un programme régulier de surveillance de l'état des plaques (par exemple, trous d'épingle dans les plaques, état des joints d'étanchéité, fissures) ,lequel tient compte des spécifications de conception, des conditions d'utilisation, du nombre d'heures de fonctionnement, de l'usure et de l'historique des plaques et des joints d'étanchéité. L'intégrité des surfaces de l'échangeur thermique qui entrent en contact avec les aliments est vérifiée au moins 2 fois par année à l'aide d'une méthode acceptable (par exemple, pénétration de colorant, contrôle à la teinture, aptitude à maintenir une pression et détecteur de fuite à l'hélium). Cette fréquence peut être réduite à une fois par année si le titulaire de licence ne pasteurise pas de produits d'œufs salés (selon l'essai 17) et n'exporte pas vers les États-Unis. Toutefois, si l'intégrité de l'échangeur thermique fait défaut (problèmes liés aux plaques ou aux joints d'étanchéité), des inspections plus fréquentes sont prévues afin de s'assurer que les problèmes ont été réglés. Des registres attestant que les essais nécessaires ont été réalisés sont tenus. Ces registres doivent également indiquer la cause de toutes défectuosités (par exemple, âge de l'équipement, compression et fatigue du métal).

    La surface des plaques côté fluide caloporteur devrait être exempte d'accumulation excessive de dépôts minéraux qui empêchent le chauffage. Le côté fluide caloporteur ainsi que le côté produit des plaques de chauffage sont exempts de morceaux de joint d'étanchéité et autres débris qui peuvent s'y accumuler.

    Les joints d'étanchéité des plaques de chauffage sont pourvus de rainures antifuite en plus d'être en bon état et de ne pas être comprimés ou révéler d'autres signes d'usure. Durant le fonctionnement, la section de chauffage ne présente aucune fuite aux joints d'étanchéité des plaques.

    Pression différentielle

    Dans la section de refroidissement, le système est conçu afin de maintenir une pression du côté produit pasteurisé des plaques d'au moins 2 lb/po2 (14 kPa) supérieure à celle du côté fluide caloporteur durant l'écoulement direct. Dans les conditions de déviation et d'arrêt du système, une pression plus élevée du côté produit pasteurisé est maintenue. Cela réduit les risques de contamination advenant que des trous d'épingle se forment dans les plaques. Les relations de pression entre le produit pasteurisé et le fluide de refroidissement sont surveillées et consignées quotidiennement. Lorsqu'un titulaire de licence ne possède pas un mécanisme de régulation automatique, les pressions sont surveillées et consignées 2 fois par jour.

    Un mécanisme de régulation automatisé est 1 façon de maintenir un rapport de pression approprié dans la section de refroidissement durant les conditions d'écoulement direct, d'écoulement dévié et d'arrêt afin que la pression du côté produit pasteurisé soit supérieure à celle du côté fluide caloporteur. Dans les systèmes qui ne comportent pas de mécanisme automatisé, le titulaire de licence est doté d'un programme écrit qui indique la personne responsable, ce qui doit être fait et comment, à quels intervalles cela doit être fait (fréquence), les dossiers à tenir, les résultats de surveillance, les procédures de vérification (sur place et examen des registres) et les mesures prises dans les situations problématiques. Le programme précise les paramètres d'acceptabilité/de non-acceptabilité et établit les mesures préventives à prendre pour empêcher que ces situations ne se reproduisent. Le programme comprend, au minimum :

    Dans le cas où le programme écrit ne couvre pas adéquatement les risques ou à défaut de mettre en œuvre ou de suivre le programme, le titulaire de licence devrait installer un mécanisme automatisé.
    Lorsqu'un mécanisme de régulation automatisé est en place, l'alimentation du fluide caloporteur doit être interrompue ou déviée, et le côté fluide caloporteur est mis à l'air libre dans les cas suivants :

    Fluide caloporteur de refroidissement

    Les produits chimiques de traitement des eaux ainsi que les autres additifs utilisés ne présentent pas de risques. Les options à examiner se trouvent dans les Lignes directrices concernant les matériaux de construction, les matériaux d'emballage et les produits chimiques non alimentaires à l'intention des établissements alimentaires.

    On vérifie au moins une fois par mois si le fluide de refroidissement (d'ordinaire de l'eau douce ou un mélange d'eau et de glycol) ne contient pas de micro-organismes (par exemple, coliformes et psychrotrophes). Lorsqu'un titulaire de licence ne possède pas un mécanisme de régulation automatique, le fluide de refroidissement est vérifié au moins une fois par semaine.

    Les registres contiennent des données sur la sécurité et la salubrité des produits ajoutés à l'eau ou de tout autre fluide caloporteur, de même que les résultats des analyses microbiennes.

    Retenue

    Il s'agit de la section du pasteurisateur HTST où l'œuf liquide entièrement chauffé est retenu pendant au moins le temps de retenue minimal. Cette section, qui comprend un tube de retenue ainsi qu'une chambre de détection, se trouve entre la section de chauffage du système HTST et l'entrée du dispositif de déviation de l'écoulement.

    Conditions générales

    Le tube de retenue et l'ensemble des raccordements sont de conception et de construction sanitaires, propres et en bon état.

    Pour atteindre le temps de retenue minimal, il est impératif que le tube de retenue soit conçu de façon à empêcher l'air d'entrer dans le système. La présence d'air dans le système permettrait aux particules d'œuf de se déplacer plus rapidement dans les tubes de retenue, réduisant ainsi le temps de retenue. Afin d'éviter la présence d'air dans le tube, ce dernier doit avoir une pente ascendante continue (incluant les coudes) d'au moins 2 % (2 cm par 100 cm) depuis son point le plus bas jusqu'au dispositif de déviation. Afin de prévenir toute variation de la pente, le tube de retenue est fixé en permanence par des supports mécaniques.

    L'installation de tout dispositif permettant de court-circuiter une partie du tube est interdite. Si plusieurs raccordements au tube de retenue sont requis pour obtenir différents temps de retenue (selon le produit à transformer), des mesures appropriées sont prises afin de s'assurer que le bon raccordement est utilisé. Cette étape doit être contrôlée automatiquement afin d'éviter l'erreur humaine.

    Aucune partie du tube de retenue située entre l'entrée et la chambre de détection n'est chauffée. Le temps de retenue prolongée utilisé pour la pasteurisation des œufs transformés peut nécessiter l'utilisation d'un matériau isolant sur les tubes.

    Les tubes de retenue sont munis de coudes amovibles sur toute la longueur du tube de retenue afin de permettre une inspection adéquate de l'intérieur des coudes et des tubes.

    Dispositions liées au temps de retenue, vérification et registres du temps de retenue

    Le temps de retenue est établi pour chaque produit en mesurant le débit du produit (volume par unité de temps) ainsi que la longueur et le diamètre des tubes de retenue. Les exigences relatives au temps de retenue sont fondées sur la particule moyenne en déplacement.

    Le temps de retenue est vérifié pour chaque produit à une fréquence qui permet d'assurer une conformité continuelle. Des vérifications quotidiennes peuvent être nécessaires pour chaque produit. Une vérification manuelle du temps de retenue est effectuée lorsqu'une des 3 conditions suivantes est présente :

    Veuillez consulter les essais 8 et 9 (annexe II) pour la vérification du temps de retenue.

    Chambre de détection

    La chambre de détection est la partie du tube de retenue qui renferme la sonde du thermomètre indicateur ainsi que les sondes de température de l'œuf liquide chaud de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité et elle est située à la sortie du tube de retenue (voir la figure 7 de l'annexe I). La chambre de détection devrait avoir une pente d'au moins 2 %. La sonde du thermomètre indicateur ainsi que la sonde de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité dans la chambre de détection sont situées à proximité l'une de l'autre (par exemple, croix désaxée ou dans un bouchon à 2 trous) afin de s'assurer que la température de l'œuf liquide lue par les 2 sondes soit la même. On peut utiliser le diamètre du tuyau comme guide pour définir la proximité immédiate. La distance entre les 2 sondes ne devrait pas dépasser 30 cm (12 pouces). L'axe de la sonde de température de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité n'est pas situé à plus de 45 cm (18 pouces) de l'axe de la tige de la vanne de déviation.

    Dispositif de déviation de l'écoulement

    Ce dispositif est conçu pour régir le sens d'écoulement du produit en fonction de la température de l'œuf liquide quittant le tube de retenue. La majorité des systèmes HTST sont munis d'un dispositif de déviation de l'écoulement à 2 tiges qui est doté de 2 vannes à 3 voies en série. Ce système utilise des systèmes de sécurité intégrée additionnels (voir la figure 9 de l'annexe I).

    La vanne du dispositif de déviation est actionnée par un diaphragme pneumatique et par un ressort à déplacement positif. Un solénoïde (vanne électronique), amorcé par l'enregistreur du seuil thermique de sécurité ou par l'enregistreur du seuil de débit de sécurité lorsqu'il s'agit d'un système de minuterie asservi à un débitmètre, actionne une soupape d'admission d'air située dans la boîte de commande, qui admet l'air au diaphragme et l'en expulse. Lorsque de l'air comprimé est admis dans le diaphragme, le ressort est détendu, la partie inférieure de la soupape se place sur son siège tandis que la partie supérieure s'éloigne de son siège, ce qui entraîne l'écoulement direct. Toute perte de pression d'air ou d'énergie électrique ramène automatiquement la soupape à sa position normale, soit la position d'écoulement dévié.

    Conditions générales

    Le dispositif de déviation de l'écoulement et les conduites de retour sont en acier inoxydable, propres et en bon état. Les vannes, les joints des pistons et les joints toriques sont également propres et bon en état. Ceci est essentiel pour maintenir la sécurité intégrée du dispositif de déviation en mode de déviation. Les tiges de vanne devraient être de longueur non réglable afin de ne pas compromettre l'étanchéité de la fermeture des obturateurs sur les sièges. Si la tige est fixée par un bout fileté, des moyens sont utilisés pour prévenir tout mauvais alignement. L'air acheminé dans le dispositif de déviation est propre et circule librement.

    Un dispositif de déviation de l'écoulement à 2 tiges est conçu de manière à pouvoir être nettoyé en place.

    Il est important que les 2 types de dispositif de déviation soient exempts d'autres dispositifs ou commutateurs susceptibles de neutraliser les fonctions de commande et de compromettre ainsi la salubrité de l'œuf liquide pasteurisé. Dans le cas de dispositifs de déviation à 2 tiges munis de solénoïdes externes, les canalisations d'air ne sont pas équipées de couplages rapides et elles devraient être identifiées.

    Conduite de déviation

    Tous les dispositifs de déviation de l'écoulement devraient être munis d'une canalisation indépendante à écoulement libre depuis l'orifice de déviation jusqu'au réservoir à niveau constant (pasteurisateur DCP) ou jusqu'au drain ou au réservoir de récupération (système DCP). Cette conduite de déviation est exempte de toutes vannes qui permettraient l'arrêt de l'écoulement ou une contrepression excessive sur le dispositif de déviation de l'écoulement.

    Détection des fuites (pasteurisateurs HTST seulement)

    Cette exigence s'applique uniquement aux pasteurisateurs HTST. Dans le cas de pasteurisateurs DCP, lors de conditions d'écoulement dévié, le système est programmé de façon à effectuer une évacuation complète du produit, puis à amorcer un cycle complet de nettoyage et de stérilisation avant de reprendre la production.

    A) Dispositif de déviation à une tige

    Les orifices de détection ou d'échappement de fuites fonctionnent adéquatement. Ils permettent l'échappement, à l'air libre, de produit dont la température est inférieure au niveau réglementaire et qui pourrait avoir fui par le premier joint d'étanchéité de la partie écoulement direct de la vanne. Ces orifices empêchent l'œuf liquide non réglementaire d'entrer dans la conduite d'écoulement direct. Une fuite à cet endroit avertit l'opérateur que les joints toriques de la vanne sont défectueux. Ces orifices ne devraient jamais être obstrués et devraient être visiblement ouverts durant les modes de déviation et d'arrêt. Les joints toriques devraient être changés régulièrement.

    B) Dispositif de déviation à 2 tiges

    Ce dispositif est muni d'une canalisation de détection des fuites indépendante de la canalisation de déviation et assurant un écoulement libre depuis l'orifice de déviation de la vanne de détection des fuites jusqu'au réservoir à niveau constant ou un autre réservoir acceptable. Aucune restriction n'est permise dans la vanne de détection des fuites, car elle exercerait une pression trop élevée contre le joint, forçant ainsi l'œuf liquide cru à travers l'orifice d'écoulement direct. Cette canalisation est équipée d'un voyant dans le sens vertical, de préférence de type 360°. Ce voyant permet le dépistage visuel sans restriction des fuites après le premier siège de vanne. Il est clair et exempt d'éraflures ou de ternissures et est à évacuation libre. Ce voyant devrait installé à la hauteur des yeux lorsque c'est possible.

    Emplacement

    Dans un système HTST, le dispositif de déviation de l'écoulement est situé à l'extrémité du tube de retenue après la chambre de détection. Il se trouve au point le plus élevé du produit cru circulant dans le tube de retenue.

    Dans le cas des systèmes DCP, le dispositif de déviation de l'écoulement est généralement situé en aval de la section de refroidissement. Dans ces systèmes, le dispositif de déviation est réglé automatiquement de façon à empêcher la position d'écoulement direct jusqu'à ce que toutes les surfaces entrant en contact avec le produit entre le tube de retenue et le dispositif de déviation soient maintenues à la température de pasteurisation requise ou au-dessus de celle-ci, de façon continuelle et simultanée, pendant au moins la durée de pasteurisation.

    La conduite de déviation, c'est-à-dire la canalisation allant de l'orifice de déviation du dispositif de déviation jusqu'au drain ou au réservoir de récupération, est auto-drainante et exempte d'obstruction ou de vannes à moins qu'elles ne soient conçues de manière à prévenir l'arrêt de la conduite de déviation. Les systèmes DCP dont le dispositif de déviation de l'écoulement est situé en aval de la section de refroidissement sont asservis ou commandés par ordinateur afin de nettoyer et de stériliser soigneusement le système, notamment la conduite de déviation, avant de redémarrer ou de reprendre la production. La conduite de déviation du système peut être raccordée à la section de refroidissement, qui n'est pas auto-drainante, afin de permettre la stérilisation du système.

    Vanne de fin de conduite pour l'évacuation des produits crus après des conditions d'écoulement dévié ou d'arrêt

    Cette vanne est généralement située à l'extrémité de la conduite, en aval du dispositif de déviation de l'écoulement et de la dernière étape de refroidissement, et sert à évacuer le produit du système, puis à l'acheminer dans un réservoir de récupération à la suite de conditions de déviation ou d'arrêt. Puisque cette vanne sépare les conduites de produits pasteurisés de celles qui évacuent les produits crus, elle respecte les mêmes critères s'appliquant au dispositif de déviation de l'écoulement susmentionnés.

    Déviation à sécurité intégrée

    Advenant des températures inférieures au niveau réglementaire, une panne de courant électrique ou un arrêt de l'approvisionnement en air, le dispositif de déviation est automatiquement retourné en position d'écoulement dévié. Dans tous les cas, le temps que la vanne prend pour passer de l'écoulement direct à l'écoulement dévié ne doit pas excéder une seconde.

    Le dispositif de déviation est raccordé au régulateur de débit. Ce raccordement permet au régulateur de débit ainsi qu'aux autres dispositifs facilitateurs d'écoulement de ne fonctionner que lorsque le dispositif de déviation est en position d'écoulement entièrement direct ou entièrement dévié. Le mode entièrement direct est obtenu lorsque la température du produit est au-dessus du point de consigne de déviation et que le régulateur de débit est mis sous tension par l'enregistreur du seuil thermique de sécurité. Si le dispositif n'est pas en mode entièrement direct ou dévié, tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement du système HTST (par exemple, en aval du réservoir à niveau constant jusqu'à la sortie à l'air libre) s'arrêtent automatiquement ou sont contournés.

    Relais de temporisation (pasteurisateurs HTST seulement)

    Les dispositifs de déviation à 2 tiges sont équipés des relais de temporisation appropriés. On peut vérifier ces relais en examinant les registres de l'établissement portant sur les essais menés sur l'équipement HTST et sur les contrôles. Le relais de temporisation permet de retarder une fonction pendant un temps déterminé.

    1. Un relais de temporisation minimal d'une seconde est requis avec les dispositifs de déviation à 2 tiges pour évacuer tout produit piégé entre les 2 sièges de vanne. Dans les systèmes HTST nécessitant un restricteur dans la canalisation de déviation pour retenir l'écoulement dévié pendant le délai réglementaire, le relais de temporisation doit être réglé à un maximum de 3 secondes. La temporisation maximale de 3 secondes ne s'applique pas lorsque le régulateur de débit est un système de minuterie asservi à un débitmètre.
    2. Un relais de temporisation est requis pour le commutateur du mode Inspection. Lorsque le commutateur est passe du mode Production à celui d'Inspection, le dispositif de déviation doit immédiatement amorcer la déviation, et tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement (incluant le régulateur de débit) doivent être mis hors tension ou hors circuit. Le dispositif de déviation doit demeurer en position d'écoulement dévié jusqu'à ce que tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement se soient arrêtés (temps d'arrêt); ensuite il passe en position d'écoulement direct sans dispositifs facilitateurs d'écoulement.
    3. Un relais de temporisation est requis pour le commutateur du mode NEP, de façon que tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement (incluant le régulateur de débit) ne puissent fonctionner durant le cycle NEP. Lorsque le commutateur passe du mode Production à celui de NEP, le dispositif de déviation doit immédiatement amorcer la déviation , et tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement doivent être mis hors tension. Le dispositif de déviation demeure en position d'écoulement dévié jusqu'à ce que tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement se soient arrêtés (temps d'arrêt). Le dispositif de déviation est alors asservi au régulateur NEP.

      ou

    4. Un relais de temporisation est requis lorsqu'il est préférable que les dispositifs facilitateurs d'écoulement fonctionnent durant le nettoyage NEP. Ce relais doit placer le dispositif de déviation en position d'écoulement dérivé pendant au moins 10 minutes du cycle NEP. Toute pompe susceptible de provoquer une pression sur le récupérateur de produit cru ne doit pas fonctionner durant les 10 premières minutes du cycle NEP, et doit être assujettie au même relais de temporisation que le dispositif de déviation de l'écoulement. Si on effectue des mini-lavages, on doit éviter toute contamination chimique croisée en utilisant les systèmes décrits à l'annexe IV.

    Si le pasteurisateur HTST est muni d'un système de minuterie asservi à un débitmètre servant de régulateur de débit, la commande additionnelle suivante est nécessaire :

    Scellage du dispositif

    Le dispositif doit être scellé de manière à empêcher les manipulations intempestives des commutateurs et des relais de temporisation. Tous les solénoïdes, les relais de temporisation et les microcontacts doivent être scellés. Dans certains cas, cette mesure de précaution peut être prise en scellant le panneau de commande. Si les composants ne sont pas enfermés dans un boîtier, il sera nécessaire de sceller chacun d'entre eux.

    Thermomètre indicateur (pasteurisateurs HTST seulement)

    Le thermomètre indicateur de pasteurisation indique la température officielle de traitement du produit.

    Conditions générales

    Ce thermomètre doit équiper tous les pasteurisateurs HTST. Il devrait s'agir d'un thermomètre au mercure ou d'un thermomètre à résistance (voir la figure 10 de l'annexe I).

    Le thermomètre au mercure ou le thermomètre équivalent accepté devrait être à lecture directe et protégé par un boîtier résistant à la corrosion qui permet une observation facile de la colonne et de l'échelle de graduation.

    Le thermomètre à résistance thermique devrait être du type à sécurité intégrée et comporter 2 résistances distinctes. Il doit être précis et fiable et satisfaire aux spécifications relatives à la réaction thermométrique et à l'échelle de mesure. Les critères de l'annexe II, addendum, portant sur les exigences conceptuelles des thermomètres numériques doivent servir à évaluer les résistances thermométriques utilisées comme solutions de rechange aux thermomètres à mercure à lecture directe.

    Emplacement et accessibilité

    Le thermomètre indicateur des produits haute température est situé dans la chambre de détection de température, avec la sonde de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité. Si le thermomètre indicateur n'est pas facilement accessible, l'opérateur doit assurer un accès sûr et approprié à ce dernier.

    La sonde et le panneau d'affichage numérique sont protégés de façon à empêcher les changements de réglages non autorisés; cette mesure de précaution peut être prise en scellant les dispositifs.

    Spécifications

    La largeur de la colonne de mercure est augmentée à une largeur apparente d'au moins 1,6 mm (0,0625 pouce). L'échelle de graduation présente une plage d'au moins 14 °C (25 °F), comprenant la température de pasteurisation +/- 3 °C (5 °F), graduée en divisions 0,25 °C (0,5 °F) avec pas plus de 4 °C (8 °F) par 25 mm (1 pouce). Le thermomètre peut supporter des températures atteignant 105 °C (220 °F). Le thermomètre indicateur a les mêmes unités de mesure que le thermomètre enregistreur, soit en degrés Celsius ou en degrés Fahrenheit.

    L'adaptateur de la tige est ajusté fermement contre la paroi interne du raccord, et aucun filet ne doit entrer en contact avec le produit. La distance entre la surface de la bague en contact avec le produit et la surface de détection du réservoir du thermomètre est d'au moins 76 mm (3 pouces).

    Voir l'annexe II pour les lignes directrices sur l'étalonnage.

    Enregistreur du seuil thermique de sécurité (ESTS)

    Ce dispositif :

    Conditions générales

    Ce dispositif, communément appelé enregistreur-régulateur, satisfait aux exigences des pratiques 3-A reconnues en matière de construction, d'installation, d'essai et de fonctionnement dans des conditions sanitaires des pasteurisateurs à HTST. Tout dispositif de ce type est fabriqué à des fins d'utilisation dans un système HTST muni d'un enregistreur du seuil thermique de sécurité, et toute modification est apportée ou autorisée par le fabricant de l'appareil.

    L'enregistreur du seuil thermique de sécurité est mû électriquement et placé dans un boîtier à l'épreuve de l'humidité lorsqu'il fonctionne dans des conditions normales (voir les figures 11 et 12 de l'annexe I).

    Le fonctionnement et l'entretien de cet appareil respectent les exigences du fabricant. Tout couvercle empêchant l'accès aux dispositifs de modification des données liées à la santé publique, tel le point de consigne de la déviation, est laissé en place. Le signal d'écoulement direct ou de déviation du dispositif de déviation est indépendant du mouvement exercé par le bras d'enregistrement de la température. La sonde simple qui détecte la température pour la plume d'enregistrement de la température et la commande de l'écoulement direct et de déviation est protégée des dommages qu'elle pourrait subir à 105 °C (220 °F). Elle est munie d'un siège inséré de force contre la paroi interne de la canalisation, et aucun filet n'est exposé à l'œuf liquide. La section de détection de la température de la sonde n'est pas située à moins de 76 mm (3 pouces) de la surface de la bague en contact avec produit. Les voyants indicateurs d'écoulement (verts pour l'écoulement direct et rouge pour la déviation) doivent fonctionner.

    Tous les commutateurs sur l'enregistreur du seuil thermique de sécurité ainsi que toutes commandes associées à l'exploitation du système HTST sont clairement identifiés. Aucun commutateur ou appareil ne pourrait compromettre la salubrité du produit en permettant de contourner ou d'annuler les commandes des fonctions associées à la santé publique.

    Capacité de déviation

    L'enregistreur du seuil thermique de sécurité dispose de points de consigne pour toutes les séries de production. Si cet appareil ne possède qu'un seul point de consigne, cette valeur doit correspondre à la température la plus élevée des produits traités par cet appareil.

    D'ordinaire, des appareils à 2 ou plusieurs points de consigne de température sont installés, selon les besoins. Ces appareils devraient fournis ou recommandés par le fabricant de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité. Si un dispositif à points de consigne multiples est utilisé, l'indicateur du point de consigne précise le point de consigne utilisé. Une plume attachée au bras indicateur du point de consigne, enregistrant le point de consigne réel, est fournie.

    Températures d'écoulement direct et de déviation (pasteurisateurs HTST seulement)

    La température d'écoulement direct est la température, réglée sur l'enregistreur du seuil thermique de sécurité, à laquelle l'enregistreur du seuil thermique de sécurité transmet un message au dispositif de déviation de l'écoulement, lui permettant de se placer position d'écoulement direct et d'y demeurer. La température de déviation est la température à laquelle ce signal n'est plus émis. Le mécanisme de réglage de ce point de consigne est inaccessible à l'opérateur lorsque l'appareil a été scellé.

    Les températures d'écoulement direct et de déviation sont déterminées et enregistrées sur le graphe quotidiennement par l'opérateur au début du cycle de traitement et lorsqu'un nouveau point de consigne est choisi. Une température d'écoulement direct/dévié est requise dans les cas suivants :

    1. lorsqu'on passe de 1 mode à un autre et qu'on revient au premier mode, par exemple à la suite d'un mini-lavage en mode NEP;
    2. lorsqu'un nouveau point de réglage est établi pour un produit;
    3. lorsque le système est arrêté puis redémarré.

    Les cas no 1 et 2 sont considérés comme une sélection d'un nouveau point de réglage, alors que le cas no 3 est considéré comme un début de production.

    La température d'écoulement direct est la température observée sur le thermomètre indicateur au moment où le dispositif de déviation de l'écoulement se place en position d'écoulement direct. La vanne de déviation réagit au signal émis par l'enregistreur du seuil thermique de sécurité lorsque celui-ci détecte une température du produit égale ou supérieure au point de consigne, et il est donc assujetti à la température. Pour les systèmes HTST équipés d'un dispositif de déviation à 2 tiges, la vanne de détection des fuites réagit après un délai prédéterminé, et elle est donc assujettie au facteur temps. La température de déviation est la température (lors de la descente) à laquelle le dispositif de déviation de l'écoulement se place en position d'écoulement dévié. Habituellement, la température d'écoulement direct est supérieure d'au moins 0,25 °C (0,5 °F) par rapport à la température de déviation.

    Grâce à la nouvelle technologie, il est possible d'effectuer une vérification automatisé des températures d'écoulement direct et dévié au moyen d'un contrôleur programmable. Ces systèmes seront évalués au cas par cas.

    Plumes

    A) Plume d'enregistrement de la température

    L'enregistreur du seuil thermique de sécurité est muni d'une plume d'enregistrement de la température en bon état de fonctionnement, dotée d'une vis de réglage d'accès facile, située sur le bras de la plume et permettant à l'opérateur de régler la lecture de la plume pour qu'elle corresponde à celle du thermomètre indicateur.

    B) Plume de fréquence (déviation)

    Tous les dispositifs sont munis d'une plume de fréquence, ou son équivalent, en bon état de marche. Cette plume, également appelée plume de déviation, enregistre la position du dispositif de déviation de l'écoulement en traçant une ligne sur le bord extérieur du graphe. La plume de fréquence est actionnée par un microcontact situé dans le dispositif de déviation de l'écoulement lorsque ce dernier se place entièrement en position d'écoulement direct. Cette plume est désactivée durant l'écoulement dévié, et elle descend pour indiquer une déviation.

    Ces 2 plumes (d'enregistrement et de fréquence) tracent toutes 2 une ligne qui ne doit pas excéder 0,7n mm (0,025 po) de largeur et sont faciles d'entretien. Ces 2 plumes tracent ensemble ou respectent la même ligne de temps. Sur certains modèles, l'arc de référence sert à l'alignement de ces 2 plumes.

    C) Troisième plume

    Si l'enregistreur du seuil thermique de sécurité nécessite une troisième plume, notamment pour un dispositif de déviation à températures multiples, cette troisième plume ne peut suivre les 2 autres. Elle est réglée pour diriger ou suivre les autres plumes selon un facteur de temps spécifique.

    Cette valeur est affichée sur le dispositif d'enregistreur du seuil thermique de sécurité.

    Graphes

    Le mécanisme d'entraînement direct des graphes est équipé d'un système permettant de prévenir tout glissement ou toute rotation manuelle (par exemple, une pointe servant à perforer le graphe). Le graphe utilisé correspond au numéro de graphe inscrit sur la plaque signalétique de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité.

    La plage du graphe n'est pas inférieure à 17 °C (30 °F), incluant le point de consigne de déviation +/- 7 °C (12 °F), et graduée en divisions de 0,5 °C (1 °F). Les divisions de l'échelle de temps ne dépassent pas 15 minutes et sont espacées d'au moins de 6,3 mm (0,25 po) à la température de déviation de l'écoulement +/- 0,5 °C (1 °F). Le thermomètre enregistreur a les mêmes unités de mesure que le thermomètre indicateur, soit les 2 sont en degrés Celsius ou les 2 sont en degrés Fahrenheit.

    Scellage

    Tous les enregistreurs du seuil thermique de sécurité du pasteurisateur HTST sont scellés (incluant ceux qui possèdent des microcontacts). Le mécanisme de scellage permettra un accès restreint au réglage du point de consigne de déviation. Les documents relatifs à la valeur du point de consigne ainsi qu'à tous les autres renseignements pertinents devraient être versés aux dossiers.

    Contrôleurs programmables et ordinateurs

    Les fonctions informatisées diffèrent des fonctions câblées sous 3 principaux aspects. Pour assurer une protection adéquate de la santé publique, les fonctions informatisées devraient tenir compte de ces 3 différences importantes.

    1. Contrairement aux systèmes câblés conventionnels, qui assurent une surveillance permanente des contrôles sanitaires publiques, l'ordinateur exécute ces tâches en séquence, et il peut être en liaison avec le dispositif de déviation du produit, en temps réel, pendant une milliseconde seulement. Durant les 100 millisecondes suivantes (ou pendant le temps nécessaire pour que l'ordinateur boucle un cycle comprenant toutes ses tâches), le dispositif de déviation demeure en position d'écoulement direct, sans égard à la température dans le tube de retenue. Ce genre de situation ne pose normalement pas de problèmes étant donné que la plupart des ordinateurs peuvent en une seconde parcourir plusieurs fois une centaine d'étapes prévues par le programme. Le problème se pose lorsque l'ordinateur affecté aux fonctions de santé publique est détourné de ses tâches par un autre ordinateur, lorsque le programme est changé ou lorsqu'une instruction ou une commande peu utilisée comme « JUMP » « BRANCH » ou « GO TO » détourne l'ordinateur de ses fonctions de santé publique.
    2. Dans un système informatisé, la logique de commande peut être facilement changée le programme peut être puisque le programme peut être lui aussi changé facilement. Il suffit d'appuyer sur quelques touches du clavier pour modifier complètement la logique de contrôle du programme informatique. Inversement, avec les systèmes câblés, il faut l'intervention d'un technicien équipé d'outils pour apporter des changements requis au câblage. Une fois correctement installé et opérationnel, le système câblé ne change pas. Pour régler ce problème, on peut verrouiller l'accès à l'ordinateur, mais il faut s'assurer que l'ordinateur dispose du programme approprié avant de le verrouiller de nouveau.
    3. Certains experts en informatique ont affirmé qu'aucun programme ne peut être sans erreur. Ils faisaient principalement allusion aux très gros programmes comportant beaucoup de sauts et de branchements (Jump, Branch) conditionnels et des milliers de lignes de codes de programmes. Les programmes Les des grands systèmes s'améliorent avec le temps (les erreurs sont décelées puis corrigées en cours d'utilisation). Les programmes informatiques qui pilotent les fonctions de santé publique ne doivent comporter aucune erreur, ce qui constitue un objectif réalisable étant donné que ces programmes sont relativement courts.

    Si la conception des fonctions informatisées de santé publique tient compte de ces différences, ces fonctions pourront être mises en interface avec les commandes et les instruments câblés. Lorsque les systèmes de pasteurisation sont gérés par des ordinateurs ou par des contrôleurs programmables , ces derniers devraient être installés de manière qu'aucune fonction de santé publique n'est contrôlée ou contournée par l'ordinateur ou par le contrôleur programmable durant les opérations de production. Pour ce faire, il est fortement recommandé qu'un contrôleur programmable distinct soit installé pour les fonctions de la pasteurisation réglementaire.

    Une personne désignée doit s'assurer que ses contrôleurs programmables ou son système informatique respectent au moins les exigences de cette section, en prévoyant de la documentation et des essais. Si le contrôleur programmable doit être réparé, un tiers fiable peut se brancher à distance au système, pourvu qu'il n'y ait pas de connexion permanente. On doit consigner la date d'entrée, la raison de la reprogrammation, le nom de la personne qui a effectué la réparation et le nom de la personne qui a vérifié la réparation On doit aussi certifier que le scellé du contrôleur a été brisé puis qu'on remis un scellé et inscrit son numéro.

    Le titulaire de licence doit également s'assurer que le contrôleur programmable de son nouveau pasteurisateur ou l'application légale respecte les normes appropriées. Il devrait être en mesure d'expliquer le langage schéma à contacts et de démontrer la façon dont les mesures de contrôle sanitaires publiques sont respectées.

    L'organisme de réglementation compétent peut évaluer la documentation complète portant sur le câblage d'interconnexion, les canalisations d'air, la logique de programmation et le langage schéma à contacts applicables, les verrouillages et les résultats de la procédure d'essai qui confirmeront qu'aucune fonction de santé publique n'est contournée par l'ordinateur. Cela permettra de vérifier la conformité aux critères précisés à l'annexe II.

    Schémas logiques des systèmes informatiques

    Légende

    t = temps

    T = Température

    DDP = Dispositif de détection de position

    DDE = Dispositif de déviation (dérivation) de l'écoulement

    ESTS = Enregistreur du seuil thermique de sécurité

    Schéma logique 1 : Dispositif de déviation de l'écoulement (dérivation de débit), tige de vanne de déviation (dérivation) d'un pasteurisateur HTST

    Référence : Grade "A" Pasteurized Milk Ordinance, révision de 2015 (Department of Health and Human Services, Public Health Service, Food and Drug Administration des États-Unis) (en anglais seulement)

    Description du schéma logique 1 : Dispositif de déviation de l'écoulement (dérivation de débit) – Tige de vanne de déviation (dérivation)

    Ce schéma illustre le fonctionnement du cycle du système informatique.

    Démarrage

    Dans le mode Inspection (Inspect.) :

    Condition :

    • t > temps d'arrêt des facilitateurs d'écoulement

    Une fois cette condition remplie, le solénoïde de la vanne de déviation est activé.

    Dans le mode Production (Product.) :

    Conditions :

    • T > T légale de pasteurisation
    • Déviation (Dérivation) manuelle fermée
    • Débit > 5 % du maximum
    • Débit > Avertisseur de débit élevé (Alarme de haut débit)
    • t > Retenue légale – Délai écoulement direct (avant)

    Une fois ces conditions remplies, le solénoïde de la vanne de déviation est activé.

    Dans le mode NEP (CIP) :

    Condition :

    • t > 10 min.

    Une fois cette condition remplie, les fonctions du NEP programmées sont effectuées.

    Une fois terminé, le solénoïde de la vanne de déviation est activé.

    Description du schéma logique 2 : Dispositif de déviation de l'écoulement (dérivation de débit), tige de vanne de détection de fuite d'un pasteurisateur HTST

    Référence : Grade "A" Pasteurized Milk Ordinance, révision de 2015 (Department of Health and Human Services, Public Health Service, Food and Drug Administration des États-Unis) (en anglais seulement)

    Description du schéma logique 2 : Dispositif de déviation de l'écoulement (dérivation de débit) – Tige de vanne de détection de fuite

    Ce schéma illustre le fonctionnement du cycle du système informatique.

    Démarrage

    Dans le mode Inspection (Inspect.) :

    Condition :

    • t > temps d'arrêt des facilitateurs d'écoulement

    Une fois cette condition remplie, le solénoïde de la vanne de déviation est activé.

    Dans le mode Production (Product.) :

    Conditions :

    • T > T légale de pasteurisation
    • Déviation (Dérivation) manuelle fermée
    • Débit > 5 % du maximum
    • Débit > Avertisseur de débit élevé (Alarme de haut débit)
    • t > Retenue légale – Délai écoulement direct
    • Diversion microcontact (avant)
    • t > temps d'évacuation

    Une fois ces conditions remplies, le solénoïde de la vanne dedéviation est activé.

    Dans le mode NEP (CIP) :

    Conditions :

    • t > 10 min.

    Une fois cette condition remplie, les fonctions du NEP programmées sont effectuées.

    Une fois terminé, le solénoïde de la vanne dedéviation est activé.

    Schéma logique 3 : Enregistreur du seuil thermique de sécurité d'un pasteurisateur HTST

    Référence : Grade "A" Pasteurized Milk Ordinance, révision de 2015 (Department of Health and Human Services, Public Health Service, Food and Drug Administration des États-Unis) (en anglais seulement)

    Description du schéma logique 3 : Enregistreur du seuil thermique de sécurité d'un pasteurisateur HTST

    Ce schéma illustre le fonctionnement du cycle du système informatique.

    Démarrage

    • Le moteur du graphique de l'ESTS est activé.
    • Si le DDP de la vanne de déviation indique une position non déviée (dérivée), la lumière est verte et le solénoïde de la plume d'enregistrement est activé.
    • Si le DDP de la vanne de déviation indique une position déviée (dérivée)et le DDP de la vanne de détection des fuites indique une position déviée (dérivée), la lumière est rouge.
    • Si le DDP de la vanne de déviation indique une position déviée (dérivée)et le DDP de la vanne de détection des fuites indique une position non déviée (dérivée), aucune lumière n'est allumée.
    • Si T> norme de pasteurisation, la pompe d'appoint, la pompe de réglage (pompe doseuse) et le DDE sont alimentés.
    • Si T < norme de pasteurisation, la pompe de réglage (pompe doseuse) est alimentée via le DDP.
    Schéma Logique 4: HTST avec pompe de débit

    Référence : Grade "A" Pasteurized Milk Ordinance, révision de 2015 (Department of Health and Human Services, Public Health Service, Food and Drug Administration des États-Unis) (en anglais seulement)

    Description du schéma logique 4 : Pasteurisateur HTST avec pompe de réglage (pompe doseuse)

    Ce schéma illustre le fonctionnement du cycle du système informatique.

    Démarrage

    Dans le mode Inspection, la pompe de réglage (pompe doseuse) est éteinte.

    Dans le mode Production :

    La pompe de réglage (pompe doseuse) est alimentée si  :

    1. T > norme de pasteurisation
    2. Le DDP de la vanne de déviation indique la position déviée (dérivée) et le DDP de la vanne de détection des fuites indique la position déviée (dérivée).
    3. t < 1.0 sec.

    Dans le mode NEP (CIP) :

    La pompe de réglage (pompe doseuse) est alimentée si t > 10 minNote de bas de page 2

    Schéma logique 5 : HTST avec pompe d'appoint

    Référence : Grade "A" Pasteurized Milk Ordinance, révision de 2015 (Department of Health and Human Services, Public Health Service, Food and Drug Administration des États-Unis) (en anglais seulement)

    Description du schéma logique 5 : Pasteurisateur HTST avec pompe d'appoint

    Ce schéma illustre le fonctionnement du cycle du système informatique.

    Dans le mode Inspection :

    • La pompe d'appoint n'est pas alimentée.

    Dans le mode Production :

    Conditions :

    • La pompe de réglage (pompe doseuse) est en marche.
    • Le DDP de la vanne dedéviation indique une position d'écoulement direct
    • Le DDP de la vanne de détection des fuites indique une position d'écoulement direct
    • Pressions de récupération convenables

    Une fois ces conditions remplies, la pompe d'appoint est alimentée.

    Dans le mode NEP (CIP) :

    La pompe d'appoint est alimentée si t > 10  min.Note de bas de page 2

    Régulateurs de pression différentielle et manomètres

    Il doit y avoir une différence de pression appropriée entre tous les liquides afin d'éviter la contamination du produit pasteurisé par le produit cru et les liquides d'échange thermique (chauffage et refroidissement). Il faut tenir compte de la pression différentielle dans les conditions suivantes :

    Section de récupération du produit munie d'une pompe d'appoint

    Des régulateurs de pression différentielle doivent être installés sur tous les systèmes munis d'une pompe d'appoint de produit cru. Dans la section de récupération du produit, ce régulateur permet à la pompe d'appoint de ne fonctionner que lorsque les pressions appropriées sont établies entre les produits cru et pasteurisé.

    Section de refroidissement

    L'utilisation d'un mécanisme de régulation automatisé est l'approche généralement acceptée pour maintenir un rapport de pression approprié dans la section de refroidissement durant les conditions d'écoulement direct, d'écoulement dévié et d'arrêt afin que la pression du côté produit pasteurisé dépasse celle du côté fluide caloporteur. Sinon, un programme écrit est mis en œuvre, comme décrit dans le prochain paragraphe.

    Dans les systèmes qui ne comportent pas de mécanisme automatisé, le titulaire de licence est doté d'un programme écrit afin de surveiller la pression différentielle. Le programme doit indiquer la personne responsable, ce qui doit être fait et comment, à quels intervalles cela doit être fait (fréquence), les dossiers à tenir, les résultats de surveillance, les procédures de vérification (sur place et examen des registres) et les mesures prises dans les situations problématiques. Le programme précise les paramètres d'acceptabilité/de non-acceptabilité et établit les mesures préventives à prendre pour empêcher que ces situations ne se reproduisent. Le programme comprend, au minimum :

    Conditions générales

    Le régulateur de pression différentielle est conçu adéquatement de façon à limiter les risques et à respecter les pratiques 3-A reconnues en matière de construction, d'installation, d'essai et de fonctionnement dans des conditions sanitaires des pasteurisateurs HTST et HHST (603-07 Accepted Practice for Sanitary Construction, Installation, Testing and Operation of High-Temperature Short-Time and Higher-Heat Shorter-Time Pasteurizer Systems).

    Les sondes des régulateurs de pression différentielle sont propres et en bon état mécanique. Elles doivent être faciles à démonter aux fins de leur inspection, et la section indicatrice est logée dans un panneau de commande approprié.

    Emplacement

    Lorsque le régulateur de pression différentielle sert à commander une pompe d'appoint du produit cru, la sonde de produit cru est située entre la pompe d'appoint et l'entrée du produit cru au récupérateur. La sonde du produit pasteurisé est située à la sortie ou en aval du récupérateur de produit pasteurisé.

    Si le système HTST utilise un récupérateur double, on installe un régulateur de pression différentielle distinct pour chaque section du récupérateur. L'emplacement de la sonde pour chaque section respecte tous les critères précédents nécessaires.

    Des manomètres homologués précis et étalonnés doivent être placés à la sortie de la section de refroidissement du côté œuf liquide et à l'entrée de la section de refroidissement du côté fluide caloporteur.

    Lorsqu'un mécanisme de régulation automatisé est en place, l'alimentation du fluide caloporteur est interrompue ou déviée, et le côté fluide caloporteur doit être mis à l'air libre dans les cas suivants :

    Scellage

    Des procédures sont en place pour empêcher toute modification non autorisée du réglage de la pression différentielle et des capteurs de pression. Pour ce faire, on peut sceller les capteurs et du régulateur.

    Homogénéisateur

    Un homogénéisateur est une pompe à haute pression qui sert à réduire la taille des globules gras en forçant leur passage dans un orifice de petit diamètre. Comme la pompe est de type volumétrique, elle peut être utilisée pour assurer la régulation du débit.

    Conditions générales

    Les homogénéisateurs qui fonctionnent de concert avec un pasteurisateur HTST sont installés de façon à ce qu'ils ne réduisent pas le temps de retenue au-dessous du temps minimum nécessaire.

    Les filtres, vannes d'homogénéisation, pistons, vannes à siège, manomètres et cul-de-sac sont propres et en bon état mécanique. Les surfaces en contact avec le produit doivent être en acier inoxydable. Tous les homogénéisateurs doivent être équipés de manomètres appropriés.

    Homogénéisateur ayant une capacité supérieure à celle du régulateur de débit

    Conduite de recirculation

    Si l'homogénéisateur a une capacité supérieure à celle du régulateur de débit, il se trouve d'ordinaire en aval de celui-ci. Une conduite de recirculation située entre l'entrée (conduite d'aspiration) et la sortie (conduite de pression) de l'homogénéisateur devrait être installée afin d'éviter que ce dernier ne soit pas suffisamment alimenté. Cette conduite devrait être exempte de restrictions et ne devrait pas être munie d'une vanne d'arrêt, mais elle peut être dotée d'un clapet anti-retour permettant le débit dans un seul sens, soit de la sortie à l'entrée. Le diamètre de la conduite de recirculation et celui du clapet anti-retour devraient être égaux ou supérieurs à celui de la conduite d'alimentation de l'homogénéisateur.

    Homogénéisateur ayant une capacité inférieure à celle du régulateur de débit

    Tuyau de dégagement

    Si l'homogénéisateur a une capacité inférieure à celle du régulateur de débit, et que ce dernier achemine le produit vers le côté aspiration de l'homogénéisateur, il devrait être installé en amont du régulateur de débit. Un tuyau de dégagement sanitaire menant au réservoir à niveau constant devrait être prévu, entre le côté refoulement du régulateur de débit et l'entrée de l'homogénéisateur. Ce tuyau est équipé d'une soupape de détente qui maintient une contrepression suffisante permettant d'assurer un approvisionnement complet de produit à l'homogénéisateur.

    Interconnexions

    L'homogénéisateur doit être asservi lorsque sa capacité est inférieure à celle du dispositif de temporisation, puisque dans ce cas, il ne peut être placé qu'en aval du régulateur de débit. Puisque l'homogénéisateur peut produire un écoulement par le tube de retenue lorsque le régulateur de débit est arrêté, il doit être asservi au régulateur de débit de façon à s'arrêter lorsque celui-ci s'arrête. Un relais de temporisation devrait aussi être installé de sorte que durant l'opération normale du dispositif de déviation (une seconde ou moins de l'écoulement direct à l'écoulement dévié), le moteur de l'homogénéisateur continue de fonctionner.

    Dispositifs facilitateurs d'écoulement et pompes

    Conditions générales

    Les dispositifs facilitateurs d'écoulement et les pompes utilisés en aval du tube de retenue, normalement installés du côté produit pasteurisé de la section de récupération afin de maintenir une pression adéquate lorsque des produits très visqueux sont utilisés (par exemple des jaunes d'œufs salés), sont généralement des pompes centrifuges. Elles doivent être en acier inoxydable ou en un matériau approprié résistant à la corrosion. Elles doivent être propres et en bon état mécanique. Les surfaces extérieures peintes doivent aussi être propres et en bon état, exemptes de peinture écaillée et de rouille.

    Toutes les pompes qui ne sont pas spécifiquement conçues pour un NEP doivent être démontées pour le nettoyage. Il faut notamment enlever les rotors et les plaques arrière.

    Installation et fonctionnement

    Lorsque des dispositifs facilitateurs d'écoulement et des pompes sont utilisés dans un système de pasteurisation HTST en aval du tube de retenue, ils doivent être installés et utilisés façon à ne pas :

    Les dispositifs facilitateurs d'écoulement et les pompes sont utilisés pour alimenter sous pression certains équipements, comme un homogénéisateur. Ces facilitateurs d'écoulement et pompes doivent être utilisés dans les grands homogénéisateurs où ils permettent au produit d'être mis en surpression au niveau du collecteur d'aspiration de l'homogénéisateur. Lorsqu'un homogénéisateur est utilisé comme régulateur de débit, une pompe centrifuge peut être installée entre la sortie du produit cru du récupérateur et le collecteur d'entrée de l'homogénéisateur afin de fournir la pression désirée à ce dernier. Ces pompes doivent être interconnectées de la même manière que celle utilisée pour le régulateur de débit (par exemple, intervention seulement lorsque le dispositif de déviation est en mode d'écoulement entièrement direct ou entièrement dévié). Ces pompes peuvent être installées pour être mises sous tension avant le démarrage de l'homogénéisateur soit mis sous tension.

    Tout dispositif facilitateur d'écoulement, y compris les pompes, situé entre le réservoir à niveau constant et la vanne de contrepression doit être interconnecté au dispositif de déviation de façon à être incapable de faciliter l'écoulement dans le tube de retenue lorsque le dispositif de déviation n'est pas en mode d'écoulement entièrement direct ou entièrement dévié. Ceci inclut le temps durant lequel le dispositif facilitateur d'écoulement est en mode Inspection.

    Annexe I - Schéma

    Figure 1 : Schéma d'un système HTST typique

    Reference : Milk Pasteurization Controls and Tests, Course #302, State Training Branch, USFDA. 8th Edition, 2003 (en anglais seulement).

    Description de la figure 1 : Schéma d'un système HTST typique

    Un système HTST typique inclus :

    • un réservoir à niveau constant
    • une pompe d'appoint
    • une pompe de réglage
    • un débitmètre magnétique
    • une vanne de régulation de débit
    • un homogénéisateur
    • un échangeur de chaleur avec sections de récupération, chauffage et refroidissement
    • des tubes de retenue
    • un enregistreur du seuil thermique de sécurité (ESTS)
    • un thermomètre indicateur
    • un dispositif de déviation de l'écoulement
    • une conduite de détection des fuites
    • une conduite de déviation
    • une conduite de produit pasteurisé
    Figure 2a : Schémas d'un réservoir à niveau constant
    Description de la figure 2a : Schéma d'un réservoir à niveau constant

    Configuration trop plein sur le côté

    Conditions :

    • L'espace de tête (au-dessus du niveau de débordement) doit être au moins le double du diamètre de la plus grande canalisation de retour.
    • La mise à l'air libre doit être au moins égale au diamètre de la plus grande canalisation de retour.

    Remarques :

    1. Si la longueur du réservoir à niveau constant est égale ou supérieure à 4 fois sa hauteur et la longueur multipliée par la hauteur est égale ou supérieure à π multiplié par le diamètre carré de la plus grande canalisation d'alimentation, la partie inférieure de l'ouverture peut être considérée comme étant le niveau de débordement.
    2. Si les conditions de la note 1 sont respectées et la hauteur est égale ou supérieure à deux fois le diamètre de la plus grande canalisation d'alimentation, la mise à l'aire libre peut être éliminée.

    Configuration trop plein interne

    Conditions :

    • L'espace de tête (au-dessus du niveau de débordement) doit être au moins le double du diamètre de la plus grande canalisation de retour.
    • La mise à l'air libre doit être au moins égale au diamètre de la plus grande canalisation de retour.

    Remarques :

    1. Si la plus grande dimension du réservoir est inférieure à 3 pieds : La longueur du réservoir doit être égale ou supérieure au diamètre de la plus grande canalisation d'alimentation mais pas inférieure à 4 pouces.
    2. Si la plus grande dimension du réservoir est supérieure à 3 pieds : La longueur du réservoir doit être égale ou supérieure au diamètre de la plus grande canalisation d'alimentation mais pas inférieure à 6 pouces.
    Figure 2b : Schémas d'un réservoir à niveau constant
    Description de la figure 2b : Schéma d'un réservoir à niveau constant

    Configuration pont coté surélevé

    Conditions :

    • L'espace de tête (au-dessus du niveau de débordement) doit être au moins le double du diamètre de la plus grande canalisation de retour.
    • S'il y a un couvercle amovible (non attaché au RNC), le diamètre de l'ouverture doit être au moins le double de la largeur de la plus grande canalisation d'alimentation.

    Remarque :

    1. Le couvercle doit être suffisamment léger pour pouvoir être soulevé par le produit en cas de dépassement du niveau de débordement.
    Figure 3 : Exemple d'un déflecteur conique servant à protéger l'ouverture du réservoir à niveau constant
    Description de la figure 3 : Exemple d'un déflecteur conique servant à protéger l'ouverture du réservoir à niveau constant

    Ce schéma illustre la forme conique et le positionnement d'un déflecteur conique, là où la canalisation de retour rejoint le réservoir à niveau constant.

    Figure 4 : Pompe centrifuge et rotor

    Référence : Dairy Processing Handbook, 2003 (en anglais seulement)

    Description de la figure 4 : Pompe centrifuge et rotor

    Ces images illustrent la conception de base d'une pompe centrifuge et le rotor, qui est conçu pour créer un écoulement par la force centrifuge.

    Figure 5 : Raccordements de contournement à couplage direct (pompe d'appoint à gauche, pompe de réglage [pompe de débit] à droite)

    Référence : Milk Pasteurization Controls and Tests (Red cow book), 8th Edition, 2003. (en anglais seulement)

    Description de la figure 5 : Raccordements de contournement à couplage direct (pompe d'appoint à gauche, pompe de réglage [pompe de débit] à droite)

    Cette photo illustre un raccordement de contournement à couplage direct, ce qui permet au produit de contourner la pompe d'appoint.

    Figure 6 : Pompe positive (centrifuge)

    Référence : Dairy Processing Handbook, 2003 (en anglais seulement)

    Description de la figure 6 : Pompe positive (centrifuge)

    Ces images illustrent la conception de base et le fonctionnement d'une pompe positive, qui est composée de girouettes montées sur un rotor qui fait rotation à l'intérieur d'une cavité.

    Figure 7 : Pasteurisateur HTST muni d'une pompe d'appoint, d'un système de minuterie asservi à un débitmètre et d'un homogénéisateur doté d'une canalisation de contournement

    Référence : Grade "A" Pasteurized Milk Ordinance, Version 2009 (US Department of Health and Human Services Public Health Service Food and Drug Administration). (en anglais seulement)

    Description de la figure 7 : Pasteurisateur HTST muni d'une pompe d'appoint, d'un système de minuterie asservi à un débitmètre et d'un homogénéisateur doté d'une canalisation de contournement

    Ce schéma illustre un système HTST typique, mais met en évidence l'exigence relative à la distance entre le milieu de l'ESTS et la tige de la vanne de déviation. La distance requise est moins de 45 cm (18 pouces).

    Figure 8 : Dispositif de déviation à une tige

    Référence : Milk Pasteurization Controls and Tests (Red cow book), 8th Edition, 2003. (en anglais seulement)

    Description de la figure 8 : Dispositif de déviation à une tige

    Cette photo illustre la conception de base d'un dispositif de déviation à une tige , qui est composé une valve à trois voies.

    Figure 9 : Dispositif de déviation à 2 tiges

    Référence : Milk Pasteurization Controls and Tests (Red cow book), 8th Edition, 2003. (en anglais seulement)

    Description de la figure 9 : Dispositif de déviation à 2 tiges

    Cette photo illustre la conception de base d'un dispositif de déviation à deux tiges , qui est composé de deux valves à trois voies.

    Figure 10 : Thermomètre indicateur
    A- Thermomètre indicateur à mercure

    Référence : Milk Pasteurization Controls and Tests (Red cow book), 8th Edition, 2003. (en anglais seulement)

    B- Thermomètre à résistance
    B- Thermomètre à résistance. Description ci-dessous.

    Référence : Anderson Instruments - (en anglais seulement), April 16, 2010.

    Description de la figure 10 : thermomètre indicateur

    Ces images illustrent la conception de base d'un thermomètre indicateur à mercure ainsi qu'un thermomètre à résistance.

    Figure 11 : Conception de base de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité (ESTS)
    Description de la figure 11 : Conception de base de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité (ESTS) et ses composantes

    Les composantes de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité sont :

    • vis d'ajustement du point de déviation inférieur
    • sous montage du bras déflecteur
    • pivot du maillon basculant
    • maillon basculant
    • vis d'ajustement du point de déviation supérieur
    • plaque d'arrêt
    • pivot du déflecteur
    • bande flexible
    • solénoïde
    • ressort bourdon
    • pointeur de déviation (dérivation)
    • vis de calibration
    • déflecteur
    • buse
    • microcontact
    • sonde (bulbe) de la température finale
    • alimentation d'air à 20 lb/po2
    Figure 12 : ESTS enregistreur de la température et du débit
    Description de la figure 12 : ESTS enregistreur de la température et du débit

    Cette photo illustre la conception de base d'un ESTS, qui est composé d'une sonde, de plumes et d'un papier graphique.

    Annexe II – Méthodes d'essai

    Introduction et modalités d'essai

    Les procédés critiques (systèmes HTST et DCP) mis en œuvre dans par un titulaire de licence peuvent être éprouvés conformément aux modalités précisées dans le présent document. Les essais peuvent être réalisés par des personnes compétentes ou par une tierce partie fiable.

    Le titulaire de licence doit veiller à ce que ces modalités d'essai soient respectées. Il devrait examiner les résultats en temps utile afin d'assurer la précision des essais et la prise de mesures correctives visant le matériel et le produit, le cas échéant.

    Le plan de contrôle préventif du titulaire de licence fait état des essais réalisés, de leur fréquence, de la personne qui en est responsable, des procédures de vérification, des mesures correctives et des registres tenus.

    Chaque fois que des modifications ou des ajouts sont apportés aux procédés critiques, il est essentiel de soumettre le matériel à des essais pour évaluer l'efficacité des changements et leur incidence sur le système.

    A. Thermomètres

    Essai 1 : Thermomètres indicateurs – précision de la température
    Application

    Thermomètres indicateurs de pasteurisation. S'applique aux systèmes HTST et DCP (durée de conservation prolongée).

    Fréquence

    À l'installation et tous les 6 mois par la suite.

    Critères
    Appareillage
    Méthode

    On expose le thermomètre indicateur et le thermomètre d'essai à un bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié d'une température uniforme et on compare les valeurs des 2 thermomètres.

    Marche à suivre
    1. On porte la température du bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié dans la zone de 2 °C de la température de pasteurisation utilisée (déviation).
    2. On maintient une agitation rapide pendant tout l'essai.
    3. On met le thermomètre indicateur et le thermomètre d'essai au point d'immersion indiqué pendant l'essai. On les y laisse 5 minutes, 2 minutes pour les thermomètres numériques, avant de relever les valeurs.
    4. On compare les 2 valeurs à la température (bain d'eau) de plage d'essai et on consigne les résultats et les données d'identification des thermomètres.
    5. On répète l'essai 3 fois.
    6. On consigne les résultats.
    Mesures correctives

    On n'effectue pas l'essai si la colonne de mercure est divisée, ni si le tube capillaire est brisé. Un tel thermomètre doit être réparé par le fabricant. Si la valeur du thermomètre indicateur diffère de celle du thermomètre d'essai par plus de 0,25 °C (0,5 °F), on devrait procéder à un nouveau réglage de la plaque d'échelle du thermomètre indicateur pour qu'il y ait concordance avec le thermomètre d'essai. On fait un nouvel essai du thermomètre après réglage.

    Remarque : cette procédure est applicable seulement pour les thermomètres de pasteurisation. Tous les autres thermomètres utilisés par le titulaire de licence peuvent être étalonnés selon les recommandations du fabricant.

    Essai 2 : Thermomètres indicateurs – réaction thermométrique
    Application

    Thermomètre indicateur de pasteurisation. S'applique aux systèmes HTST.

    Fréquence

    À l'installation et tous les 6 mois par la suite.

    Critères

    Le thermomètre indicateur franchit une plage de 7 °C (12 °F) en au plus 4 secondes .

    Appareillage
    Méthode

    On mesure le temps nécessaire pour que le thermomètre à vérifier parcourt 7 °C (12 °F) dans une plage établie d'échelle thermométrique (qui doit comprendre la température de pasteurisation). La température du bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié dépendra de la plage thermographique du thermomètre à vérifier.

    Marche à suivre
    1. On plonge le thermomètre indicateur dans le bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié maintenu à une température supérieure d'au moins 11 °C (19 °F) à la valeur minimum d'échelle du thermomètre indicateur. La température du bain devrait également dépasser la température maximum de pasteurisation pour laquelle on utilise le thermomètre.
    2. On plonge le thermomètre indicateur dans le seau d'eau glacée pendant 10 secondes pour le refroidir.

      Remarque : on doit constamment agiter avec vigueur les bains d'eau, d'huile ou autre médium approprié pendant l'exécution des étapes 3, 4 et 5. Il ne devrait pas s'écouler plus de 15 secondes entre la fin de l'étape 1 et le début de l'étape 3 pour que l'eau chaude n'ait pas vraiment le temps de se refroidir.

    3. On met le thermomètre indicateur dans le bain d'eau chaude, d'huile ou autre médium approprié à une bonne profondeur d'immersion.
    4. On met le chronomètre en marche quand le thermomètre indicateur affiche 11 °C (19 °F) sous la température du bain.
    5. On arrête le chronomètre quand le thermomètre indicateur affiche 4 °C (7 °F) sous la température du bain.
    6. On consigne le temps de réaction thermométrique (qui doit être inférieur à 4 secondes).
    7. On répète l'essai 3 fois.
    8. On consigne les résultats.

      Exemple : pour un thermomètre utilisé à des points de consigne de 71,7 et 74,4 °C (161 et 166 °F) pour la température de pasteurisation, on pourrait utiliser un bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié d'une température de 78,3 °C (173 °F). Si on retranche 11 °C (19 °F) et 4 °C (7 °F) à la valeur de 78,3 °C (173  °F), on obtient respectivement des valeurs de 67,3 °C (154 °F) et de 74,3 °C (166 °F). Ainsi, si on immerge le thermomètre préalablement refroidi dans le bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié à 78,3 °C (173 °F), on met le chronomètre en marche quand ce thermomètre affiche 67,3 °C (154 °F) et on l'arrête quand il affiche 74,3 °C (166 °F).

    Remarque : dans l'essai, on tient compte de températures de pasteurisation de 71,7 et 74,4 °C (161 et 166 °F).

    Mesures correctives

    Si le temps de réaction dépasse 4 secondes, le thermomètre est à remplacer ou à réparer.

    Essai 3 : Thermographes – vérification avec le thermomètre indicateur
    Application

    Tous les thermographes servant à relever les températures de l'œuf liquide pendant la pasteurisation. S'applique aux systèmes HTST et DCP.

    Fréquence

    À l'installation, tous les 6 mois, et tous les jours par le titulaire de licence.

    Critères

    La valeur du thermographe ne devrait pas être supérieure à celle du thermomètre indicateur correspondant.

    Appareillage
    Méthode

    Dans cet essai, on prévoit une comparaison de la valeur du thermographe avec celle du thermomètre indicateur au moment où les 2 instruments sont exposés à l'œuf liquide à une température de pasteurisation stabilisée (en période de fonctionnement du système HTST), et se trouvent à leur endroit habituel dans la chambre de détection thermométrique.

    Marche à suivre A : essai annuel
    1. On met le thermomètre indicateur ou homologué et la sonde du thermographe dans un bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié circulant à la température de traitement. On stabilise pendant 5 minutes (2 minutes pour les thermomètres numériques).
    2. On relève les valeurs respectives du thermomètre indicateur et du thermographe et on les consigne.
    3. On règle au besoin la plume d'enregistrement selon le réglage du thermomètre indicateur.
    Marche à suivre B : essai quotidien
    1. On relève la valeur du thermomètre indicateur quand l'œuf liquide est à une température stabilisée pour 5 minutes (2 minutes pour les thermomètres numériques).
    2. On trace immédiatement à l'encre indélébile sur la feuille du thermographe une ligne qui coupe l'arc de référence à la position de la plume.
    3. On porte sur la feuille la température du thermomètre indicateur et les initiales de l'opérateur ou de la personne chargée d'effectuer l'essai.
    4. On consigne les résultats et on procède au besoin à des réglages.
    Mesures correctives

    Si la valeur du thermographe est supérieure à celle du thermomètre indicateur, il devrait y avoir réglage de la plume par le titulaire de licence.

    Remarque : cette procédure est applicable seulement pour les thermomètres de pasteurisation. Tous les autres thermomètres utilisés par le titulaire de licence peuvent être étalonnés selon les recommandations du fabricant.

    Essai 4 : Thermographes – précision du temps
    Application

    Tous les thermographes servant à relever le temps de pasteurisation. S'applique aux systèmes HTST et DCP.

    Fréquence

    À l'installation et à tous les 6 mois par la suite.

    Critères

    Le temps de pasteurisation enregistré ne doit pas dépasser le temps réel écoulé.

    Appareillage
    Méthode

    On procède à une comparaison des temps enregistrés sur une période d'au moins 30 minutes à l'aide d'un chronomètre d'une précision connue. Pour les thermographes utilisant une horloge électrique, on vérifie le cycle d'affichage de l'horloge en fonction d'un cycle connu et on observe si cette dernière est en bon état de marche.

    Marche à suivre
    1. On détermine si la feuille convient à l'enregistreur. On vérifie si le mécanisme d'entraînement et de perforation des feuilles fonctionne bien.
    2. On porte un point de référence sur la plaque arrière de l'enregistreur au pourtour de la feuille.
    3. Une fois la feuille retirée de l'enregistreur, on porte sur son pourtour une marque de référence vis-à-vis de toute ligne de temps (horaire) imprimée.
    4. On installe la feuille dans l'enregistreur en alignant avec précision la marque de référence de la feuille sur celle de la plaque arrière. On la fixe bien.
    5. On met le chronomètre en marche.
    6. Au bout de 30 minutes selon le chronomètre, on inscrit une deuxième marque de référence sur la feuille exactement vis-à-vis de celle de la plaque arrière.
    7. On arrête le chronomètre.
    8. On compare le temps enregistré sur la feuille au temps réel écoulé selon le chronomètre.
    9. Dans le cas des horloges électriques, on enlève la plaque frontale et on en compare le cycle d'affichage au cycle actuellement utilisé.
    10. On porte l'indication sur la feuille et on appose ses initiales. On consigne les résultats.
    Mesures correctives

    Si le temps enregistré est inexact, l'horloge est à régler ou à réparer.

    Remarque : cette procédure est applicable seulement pour les thermomètres de pasteurisation. Tous les autres thermomètres utilisés par le titulaire de licence peuvent être étalonnés selon les recommandations du fabricant.

    Essai 5 : Thermographes – précision de la température
    Application

    Tous les thermographes servant à relever les températures de l'œuf liquide pendant la pasteurisation. S'applique aux systèmes HTST et DCP.

    Fréquence

    À l'installation, tous les 6 mois et toutes les fois que le réglage du bras de la plume d'enregistrement doit être fréquemment repris.

    Critères

    Précision de ±0,5 °C (1 °C) dans une plage établie d'échelle thermométrique.

    Appareillage
    Méthode

    Pour vérifier la précision de la température indiquée par un thermomètre d'enregistrement, on doit établir si le bras de la plume reviendra dans la zone de 0,5 °C (1 °F) de son réglage antérieur après exposition à de l'eau bouillante et à de la glace fondante.

    Marche à suivre
    1. On doit chauffer un récipient d'eau, d'huile ou autre médium approprié et porter cette eau à la température de pasteurisation.
    2. On doit régler la plume pour que sa valeur corresponde exactement à celle du thermomètre indicateur auparavant vérifié après une période de stabilisation de 5 minutes à la température de pasteurisation (2 minutes pour les thermomètres numériques). Il faut rapidement agiter le bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié tout au long de la période de stabilisation.
    3. On prépare un bain d'eau bouillante, d'huile ou autre médium approprié en le portant à une température d'environ 100 °C. On maintient la température. On prépare un second bain avec de la glace fondante. On met les bains à une distance fonctionnelle du détecteur du thermographe.
    4. On plonge le détecteur du thermographe dans l'eau bouillante, l'huile ou autre médium approprié pendant au moins 5 minutes (2 minutes pour les thermomètres numériques).
    5. On retire le détecteur de l'eau bouillante, l'huile ou autre médium approprié et on le plonge dans de l'eau chauffée à la température de pasteurisation. On prévoit une période de stabilisation de 5 minutes pour le thermomètre indicateur ou homologué et le thermographe. Les 2 valeurs relevées doivent concorder à ±0,5 °C (1 °F) près. Il faut rapidement agiter le bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié tout au long de la période de stabilisation.
    6. On retire le détecteur du bain aux températures de fonctionnement et on le plonge dans la glace fondante pendant au moins 5 minutes (2 minutes pour les thermomètres numériques).
    7. On retire le détecteur de l'eau glacée et on le plonge dans l'eau à la température de pasteurisation. On prévoit une période de stabilisation de 5 minutes (2 minutes pour les numériques) tant pour le thermomètre indicateur ou homologué que pour le thermomètre d'enregistrement. Les 2 valeurs doivent concorder à ±0,5 °C (1 °F) près. Il faut rapidement agiter le bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié tout au long de la période de stabilisation.
    8. On consigne les résultats.
    Mesures correctives

    Si la plume ne revient pas dans la zone de ±0,5 °C (1 °F) de la valeur du thermomètre indicateur, le thermographe est à réparer.

    Remarque : cette procédure est applicable seulement pour les thermomètres de pasteurisation. Tous les autres thermomètres utilisés par le titulaire de licence peuvent être étalonnés selon les recommandations du fabricant.

    Essai 6 : Régulateurs de débit des œufs liquides – températures d'écoulement direct et de déviation
    A) Essai d'installation et d'inspection
    Application

    Tous les enregistreurs du seuil thermique de sécurité utilisés avec des pasteurisateurs HTST.

    Fréquence

    À l'installation et tous les 6 mois par la suite.

    Critères
    Appareillage
    Méthode

    On observe la température réelle du thermomètre indicateur au moment où commence (écoulement direct) et finit (déviation) l'écoulement direct.

    Marche à suivre
    1. Température d'écoulement direct
      1. pendant que les détecteurs de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité et du thermomètre indicateur ou homologué sont entièrement immergés dans l'eau du bain, on augmente progressivement la chaleur de manière à élever la température de l'eau ou de l'œuf liquide à raison de 0,5 °C (1 °F) au plus toutes les 30 secondes.
      2. on observe la valeur du thermomètre indicateur (vérifié) ou homologué au moment où la vanne de déviation se met en marche.
      3. on observe si la plume de fréquence est synchronisée avec la plume du thermographe sur le même arc de référence.
      4. on relève la valeur du thermomètre indicateur ou homologué.
    2. Température de déviation
      1. après avoir déterminé la température d'écoulement direct et pendant que l'eau est à une température supérieure à cette même température, on laisse l'eau se refroidir lentement à raison de 0,5 °C (1 °F) au plus toutes les 30 secondes. On peut utiliser au besoin de l'eau fraîche dans une bouteille.
      2. on observe la valeur du thermomètre indicateur ou homologué au moment où cesse l'écoulement direct.
      3. on consigne la valeur du thermomètre indicateur ou homologué.
    B) Essai quotidien
    Application

    Tous les enregistreurs du seuil thermique de sécurité utilisés avec des pasteurisateurs HTST.

    Fréquence

    Tous les jours par le titulaire de licence et toutes les fois qu'on choisit un nouveau point de consigne dans un dispositif de déviation à températures multiples.

    Critères
    Appareillage
    Méthode

    On observe la température réelle du thermomètre indicateur au moment où commence (écoulement direct) et finit (déviation) l'écoulement direct.

    Marche à suivre
    1. Température d'écoulement direct
      1. pendant que le système fonctionne et que les détecteurs de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité et du thermomètre indicateur dans la chambre de détection se trouvent entièrement immergés dans l'œuf liquide ou l'eau, on augmente progressivement la chaleur de manière à élever la température de l'œuf liquide ou de l'eau à raison de 0,5 °C (1 °F) au plus toutes les 30 secondes.
      2. on observe la valeur du thermomètre indicateur au moment où la vanne de déviation se met en marche.
      3. on observe si la plume de fréquence est synchronisée avec celle du thermographe sur le même arc de référence.
      4. on consigne la valeur du thermomètre indicateur sur la feuille d'enregistrement et on appose ses initiales.
    2. Température de déviation
      1. après avoir déterminé la température d'écoulement direct et pendant que la température de l'œuf liquide ou de l'eau est supérieure à cette même température, on laisse l'œuf liquide ou l'eau se refroidir lentement à raison de 0,5 °C (1 °F) au plus toutes les 30 secondes.
      2. on observe la valeur du thermomètre indicateur au moment où cesse l'écoulement direct.
      3. on consigne la valeur du thermomètre indicateur sur la feuille d'enregistrement et on appose ses initiales.
    Mesures correctives

    Si la valeur relevée est inférieure à la température minimum de pasteurisation, on doit régler les mécanismes de régulation (écoulement direct et déviation, et (ou) le mécanisme de différentiel de température) pour obtenir les bonnes températures d'écoulement direct et de déviation par des essais répétés.

    Essai 6.1 : Régulateurs de débit des œufs liquides – températures d'écoulement direct et dévié dans les systèmes DCP faisant appel au chauffage indirect
    Application

    Tous les systèmes DCP faisant appel au chauffage indirect.

    Fréquence

    À l'installation, tous les 6 mois par la suite, et chaque fois que le scellé du régulateur thermique est brisé.

    Critères

    Pas d'écoulement direct à moins que la température de pasteurisation soit atteinte.

    Appareillage
    Méthode

    On observe, dans le bain à température constante, la température réelle à laquelle les 2 éléments sensibles (du tube de retenue et du dispositif de déviation de l'écoulement) envoient le signal d'écoulement direct et d'écoulement dévié.

    Marche à suivre
    1. Température d'écoulement direct
      1. on branche la lampe témoin en série avec les contacts de commande de l'élément sensible (tube de retenue). On immerge l'élément sensible dans le bain à température constante. On augmente la température du bain à raison d'au plus 0,5 °C (1 °F) toutes les 30 secondes.
      2. on observe la température relevée sur le régulateur lorsque la lampe témoin s'allume (température d'écoulement direct).
      3. on consigne la température.
      4. on reprend la marche à suivre pour l'autre élément sensible, soit celui du dispositif de déviation de l'écoulement.
    2. Température de déviation
      1. une fois déterminée la température d'écoulement direct et la température de l'huile étant supérieure à cette température, on laisse l'huile refroidir lentement à raison d'au plus 0,5 °C (1 °F) toutes les 30 secondes.
      2. on observe la température relevée sur le régulateur lorsque la lampe témoin s'éteint (température de déviation).
      3. on consigne la température.
      4. on reprend la marche à suivre pour l'autre élément sensible, soit celui du dispositif de déviation de l'écoulement.
      5. lorsqu'on a vérifié que la bonne température de déviation est atteinte pour les 2 éléments sensibles, on scelle le système de régulation.
    Mesures correctives

    Si des ajustements sont nécessaires, on se reporte aux instructions du fabricant. Une fois les réglages effectués, reprendre on reprend la marche à suivre ci-dessus.

    Essai 7 : Enregistreur du seuil thermique de sécurité – réaction thermométrique
    Application

    Tous les enregistreurs du seuil thermique de sécurité seuil thermique de sécurité utilisés avec des pasteurisateurs HTST.

    Fréquence

    À l'installation et tous les 6 mois par la suite.

    Critères

    L'enregistreur-régulateur franchit une plage de 7 °C (12 °F) en moins de 5 secondes.

    Appareillage
    Méthode

    On mesure le laps de temps entre le moment où le thermographe affiche 7 °C (12 °F) sous la température d'écoulement direct et le moment où le régulateur amorce le mode d'écoulement direct. On effectue cette mesure quand le détecteur est immergé dans un bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié à agitation rapide que l'on maintient à précisément 4 °C (7 °F) au-dessus de la température d'écoulement direct.

    Marche à suivre
    1. On vérifie et reprend au besoin le réglage du bras de plume du thermographe pour qu'il soit sur le bon arc de référence et qu'il y ait concordance avec la valeur du thermomètre indicateur à la température de pasteurisation.
    2. On détermine la température d'écoulement direct du régulateur (essai 6).
    3. On retire le détecteur et on le laisse se refroidir à température ambiante.
    4. On chauffe le bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié à précisément 4 °C (7 °F) au-dessus de la température d'écoulement direct en l'agitant vigoureusement pour que la température soit uniforme.
    5. On plonge dans le bain la boule ou tige de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité et on continue à agiter vigoureusement aux étapes 6 et 7 ci-dessous.
    6. On met le chronomètre en marche quand le thermographe atteint une température de 7 °C (12 °F) sous la température d'écoulement direct.
    7. On arrête le chronomètre quand la vanne de déviation se met en marche.
    8. On consigne les résultats.
    Mesures correctives

    Si le temps de réaction dépasse 5 secondes, l'enregistreur du seuil thermique de sécurité est à réparer.

    B. Temps de retenue

    Essai 8 : Temps de retenue
    Application

    Le temps de retenue doit être déterminé pour chaque produit en mesurant le débit (volume par unité de temps) et la longueur et le diamètre du tube de retenue. Les exigences du temps de retenue sont basées sur la vitesse d'une particule moyenne.

    Fréquence

    Le temps de retenue doit être vérifié pour chaque produit à une fréquence qui permet d'assurer une conformité continue. Des vérifications quotidiennes peuvent être nécessaires pour chaque produit. D'autres vérifications peuvent être nécessaires s'il y a des changements aux conditions d'opération, notamment si le système opère à un temps de retenue égale ou légèrement au-dessus du minimum requis. Dans certains cas, il peut être nécessaire de sceller l'extérieur de la pompe de réglage.

    Critères

    On doit respecter le temps minimum de retenue réglementaire de toutes les particules d'œuf liquide en écoulement direct.

    Marche à suivre
    1. Définition du tube de retenue

      Le tube de retenue du pasteurisateur doit avoir une pente ascendante continue d'au moins 1/4 de pouce par pied dans le sens du débit. Le système peut comprendre des portions de tube en position horizontale. Les sections qui n'ont pas une pente 1/4 de pouce ne peuvent être considérées comme faisant partie du tube de retenue.

    2. Calcul du temps de retenue

      Le débit sera déterminé et calculé de la façon indiquée plus bas. Il est essentiel de préciser le temps de retenue de chaque produit. Le débit de l'eau ne peut servir au calcul du temps de retenue.

      1. mesurer la longueur et le diamètre des conduites et déterminer le nombre de coudes.

        Longueur d'un coude (en pouce) pour divers diamètre de tube de retenue
        Pouces de tube par coude

        On trouvera ci-dessous la longueur en pouces (po) d'un coude pour les différents diamètres utilisés dans le tube de retenue. (Il faut 2 coudes pour faire un raccord en U.)

        1 po de diamètre = 3 po de conduite

        1,5 po de diamètre = 5 po de conduite

        2 po de diamètre = 6 po de conduite

        2,5 po de diamètre = 8 po de conduite

        3 po de diamètre = 10 po de conduite

        Exemple : 18 longueurs de 10 pieds (') de conduite de 2 pouces de diamètre et 34 coudes ou 17 raccords en U.

        18 x 10' = 180'

        34 x 6 po = 204 po ou 17'

        Longueur Totale = 197'

      2. conversion du diamètre

        Un système peut être constitué de conduites de 2 diamètres différents. Dans ce cas, il est nécessaire d'en convertir une partie pour n'en avoir qu'un diamètre.

        Tableau 5 - Facteurs de conversion pour conduites de diamètres différents

        Le tableau ci-dessous présente les facteurs de conversion pour divers diamètres de tube de retenue.

        Diamètre désiré Diamètre existant 1 po Diamètre existant 1 ½ po Diamètre existant 2 po Diamètre existant 2 ½ po Diamètre existant 3 po
        1 po S.O. 2,490 4,624 7,434 10,893
        1 ½ po 0,401 S.O. 1,858 2,987 4,377
        2 po 0,216 0,538 S.O. 1,607 2,355
        2 ½ po 0,134 0,334 0,622 S.O. 1,465
        3 po 0,092 0,228 0,424 0,686 S.O.

        Exemple : il y a 84 pieds de conduites de 3 pouces, coudes compris, et 60 pieds de conduites de 2 pouces, coudes compris également. Convertir l'ensemble en conduites de pouces. Le facteur de conversion se trouve à l'endroit où la colonne 2 (diamètre existant) coupe la colonne 3 (diamètre désiré). Le facteur de conversion est 0,424.

        60' (2 po) x 0,424 = 25,4'

        84' (3 po) = 84,0'

        Longueur total de conduites de 3 pouces = 109,4'

        Exemple : il y a 106 pieds de conduites de 2,5 pouces et 94 pieds de conduites de 2 pouces, coudes compris. La longueur totale doit être convertie en conduites de 2 pouces.

        106 (2½ po) x 1,607 = 170,3'

        94' (2 po) = 94,0'

        Longueur total de conduites de 2 pouces = 264,3'

      3. volume

        Tableau 6 - Poids en livre par pied de conduite

        Le poids du produit par pied de conduites selon le diamètre de celles-ci et le type de produit pasteurisé :

        Diamètre du conduite (pouces) Blanc d'œuf (albumen), œufs entier ou jaunes (livres) Œufs entiers ou jaunes salés ou sucrés (livres)
        1 0,28 0,30
        1 ½ 0,69 0,74
        2 1,23 1,31
        2 ½ 1,98 2,10
        3 2,90 3,08
      4. la capacité de de retenue des conduites correspond au produit de la longueur totale des conduites en pieds par le volume de produit présent par pied de longueur (tableau 6).

        Exemple : conduite de 190 pieds et de 2 pouces de diamètre. 1 pied de conduites de 2 pouces contiendra 1,23 livres d'œuf entier liquide. Le produit de 190 par 1,23 donne 234 livres d'œuf entier pour l'ensemble du système.

      5. le débit maximum permissible peut être calculé en divisant la capacité du tube de de retenue des conduites par le temps de retenue moyen(habituellement 3,5 minutes).

        Exemple : de l'œuf entier est pasteurisé dans les conduites décrites au point d. ci-dessus. Diviser la capacité de la conduite (234 livres) par 3,5 donne 66,86 livres d'œuf entier par minute.

        1. Recueillir une quantité donnée de liquide à la fin du cycle de pasteurisation (systèmes de recirculation et de chauffage, tube de retenue, et système de refroidissement) pour une durée de temps déterminée.
        2. Mesurer le temps en secondes avec un chronomètre.
        3. Déterminer le poids net du liquide recueilli.
        4. IV. Convertir le poids net en livres par minute.

          Exemple : il faut 40 secondes pour recueillir 50 livres de liquide. Diviser 60 secondes par 40 secondes = 1,5. Multiplier 50 livres par 1,5 donne 75 livres de liquide par minute.

      6. le temps de retenue moyen peut être calculé une fois que l'on connaît la longueur des conduites et le débit. Pour ce faire, on divise la capacité des conduites par le débit établi.

        Exemple : la longueur et la capacité du tube de retenue correspondent à celles du système décrit en 4 ci-dessus. Le débit est de 75 livres d'œuf entier par minute. Diviser la capacité (234 livres) par le débit (75 livres par minute) donne 3,12 ou 3 minutes, 7 secondes.

        Ce résultat indique qu'il manque 23 secondes pour obtenir le temps de retenue minimum. Le débit doit donc être réduit à environ 67 livres par minutes ou les conduites rallongées pour mesurer 214 pieds.

      7. la longueur requise des conduites pour un temps de retenue de 3,5 minutes peut être déterminée d'après le débit. On multiplie le débit (livres/minutes) par 3,5 minutes (ou le temps de retenue nécessaire) et on divise le résultat par le nombre de livres par pied de conduite établi pour le diamètre de conduite existant et le type de produit concerné, Tableau 6).
      8. la vélocité du produit dans le tube de retenue peut être déterminée ou estimée d'après le tableau de conversion.

        Exemple : longueur des conduites (pieds) x 12 = Vélocité en pouces par seconde. Temps de retenue (minute) 60

    Mesures correctives

    Si le temps calculé de retenue de l'œuf liquide est inférieur à la valeur requise soit en écoulement direct, soit en écoulement dévié, on doit réduire la vitesse du régulateur de débit ou régler le tube de retenue pour obtenir un temps de retenue satisfaisant. On répète l'essai de mesure jusqu'à ce qu'on obtienne une valeur satisfaisante de temps de retenue. Si on se sert d'un orifice pour corriger le temps de retenue en écoulement dévié, aucune pression excessive ne devrait s'exercer sur le dessous du siège de la vanne de déviation.

    Mesures correctives pour systèmes munis de minutage par débitmètre

    Si le temps calculé de retenue de l'œuf liquide est inférieur à la valeur requise soit en écoulement direct soit en écoulement dévié, on doit abaisser le point de consigne du régulateur ou régler le tube de retenue. On répète l'essai de mesure jusqu'à ce qu'on obtienne une valeur satisfaisante de temps de retenue.

    Essai 9 : Méthode de calcul
    Application

    Tous les pasteurisateurs HTST.

    Fréquence
    Critères

    On doit respecter le temps minimum de retenue réglementaire de chaque particule d'œuf liquide tant en écoulement direct qu'en écoulement dévié.

    Appareillage
    Méthode

    On établit le facteur d'efficience à l'aide du nombre de Reynolds pour l'eau et tous les produits à traiter au débit maximum. On détermine en outre le rapport de débit (entre produits et eau). On se sert du plus petit facteur d'efficience et du rapport de débit établi pour calculer la longueur du tube de retenue.

    Marche à suivre
    1. On établit en mètres le diamètre intérieur du tube de retenue (tableau 1).
    2. On calcule la vitesse du produit à l'aide de l'équation suivante :

      V : D/A

      Où : V = vitesse (m/s).

      D = débit (litres/h, litres/s ou m3/s.

      A = aireNote de bas de page 3 (m2).
      Tableau 7 – Données caractéristiques du tube de retenue
      Description du tableau

      Le tableau 7 indique les dimensions du tube de retenue par diamètre (intérieur et extérieur), l'aire et le volume en unités métriques et impériaux.

      Diamètre extérieur po Diamètre extérieur cm Diamètre intérieur (d) po Diamètre intérieur r (d) pi Diamètre intérieur (d) cm Aire (A) po2 Aire (A) cm2 Volume (Q) gall.imp./pi Volume (Q) l/m
      1 2,54 0,872 0,073 2,215 0,0042 3,853 0,0262 0,3853
      1,5 3,81 1,372 0,114 3,485 0,0103 9,539 0,0643 0,9539
      2 5,08 1,872 0,156 4,755 0,0191 17,758 0,1192 1,7758
      2,5 6,35 2,372 0,198 6,025 0,0307 28,511 0,1916 2,8511
      3 7,62 2,872 0,239 7,295 0,0450 41,800 0,2808 4,1800
      4 10,16 3,872 0,323 9,835 0,0818 75,97 0,5104 7,5970

      1 gall. imp. := 0,16026 pi3

      Tableau 8 – Valeurs de densité et de viscosité
      Description du tableau

      Le tableau 8 indique la densité et la viscosité pour l'œuf entier, le blanc d'œuf (l'albumen), le jaune d'œuf, le jaune d'œuf sucré (10 %) et le jaune d'œuf salé (10 %).

      Type de produit Temp. du produit Densité (p) g/l Densité (p) lb/pi3 Viscosité (μ) cP Viscosité (μ) lb/pi par sec.
      Oeuf entier 60 °C 1020 63,68 3,1 0,002 083
      Blanc d'œuf (albumen) (pH 7) 50 °C 1031 64,36 1,7 0,001 142
      Jaune 60 °C 1027 64,11 48 0,032 254
      Jaune sucré (10 %) 60 °C 1054 65,80 27 0,018 143
      Jaune salé (10 %) 60 °C 1077 67,23 140 0,094 075

      Référence : International Egg Pasteurization Manual (en anglais seulement)

      Remarque : si le produit n'apparaît pas ci-haut, la viscosité doit être calculée selon une méthodologie acceptable à la température de pasteurisation.

    3. On établit le nombre de Reynolds au débit maximum pour l'eau et tous les produits à traiter à l'aide de la formule suivante :

      Nombre de Reynolds (Re) : (p x V x d)/µ

      où : p : densité du fluide (kg/m3) (tableau 8)

      V : vitesse (m/s)

      d : diamètre intérieur du tuyau (m)

      µ : viscosité (kg/sec.m) (tableau 8)

    4. On fait la transposition logarithmique du nombre de Reynolds obtenu.
    5. À l'aide du nombre de Reynolds transposé, on détermine le facteur d'efficience en se reportant au graphique présenté (figure 1).
    6. On établit le rapport de débit (r) à l'aide de la méthode suivante et de la formule ci-dessous :
      1. on installe 1 électrode à l'entrée (point le plus bas) du tube de retenue et l'autre à la sortie. On ferme le circuit à l'électrode de l'entrée.
      2. on fait fonctionner le pasteurisateur avec de l'eau à la température de pasteurisation et avec le dispositif de déviation en mode d'écoulement direct.
      3. on injecte rapidement une solution saturée de chlorure de sodium (environ 50 ml) à l'entrée du tube de retenue.
      4. on met le chronomètre en marche dès que l'indicateur commence à afficher un changement de conductivité. On ouvre le circuit à l'électrode de l'entrée et on le ferme à l'électrode de la sortie.
      5. on arrête le chronomètre dès que l'indicateur commence à afficher un changement de conductivité.
      6. on consigne le temps de retenue.
      7. on répète l'essai 6 fois ou plus jusqu'à ce que les valeurs successives concordent à 0,5 seconde près. Le résultat moyen est le temps de retenue de l'eau en écoulement direct. Si on ne peut obtenir de résultats concordants, on purge l'installation, contrôle les instruments et les raccordements et vérifie s'il n'y a pas de fuites d'air du côté de l'aspiration. On répète les essais. S'il n'y pas convergence des résultats, le temps le plus rapide est considéré comme le temps de retenue de l'eau.
      8. on reprend les étapes 2 à 6 pour le temps de retenue en déviation.
      9. avec la même vitesse de pompe et le même réglage du matériel (voir l'étape 1 ci-dessus), on mesure le temps de remplissage d'un contenant de 36 litres (8 gallons) avec de l'eau d'un poids mesuré par la sortie de refoulement et pour la hauteur piézométrique (pression de refoulement) en fonctionnement normal. On établit la moyenne des valeurs d'essais répétés. (Comme il est très difficile de vérifier le débit d'une installation de grande capacité par remplissage d'un contenant de 36 litres, il est recommandé de raccorder au système un débitmètre magnétique ou d'utiliser un réservoir étalonné d'une taille considérable.)

      Rapport de débit (r) := (Mv)/Ev)

      où : Mv : temps moyen permettant d'écouler un volume mesuré du produit.

      Ev : temps moyen permettant d'écouler un volume égal d'eau

      Pour les gros pasteurisateurs, on devrait utiliser un débitmètre magnétique au lieu d'un contenant de 36 litres.

      Remarque : l'étape 6 ne s'applique qu'aux systèmes où une pompe positive est utilisée comme régulateur de débit.

    7. On calcule la longueur minimum du tube de retenue à l'aide de la formule suivante :

      L = (t x V)/E x r)

      où : L = longueur (m).

      T : temps minimum de retenue (s).

      V : vitesse (m/s).

      E : facteur d'efficience.

      r : rapport de débit. (r = 1 si le système est un système de minuterie asservi à un débitmètre)

    8. On calcule la valeur cible du test salin à l'aide de la formule suivante :

      Valeur cible du test salin en secondes = L/V

      où : L = longueur (m).

      V = vitesse (m/s).

    Essai 9 : Méthode de calcul pour la figure 1. Description ci-dessous.
    Description de l'essai 9 : Méthode de calcul

    L'effet du nombre de Reynolds sur le rapport vitesse moyenne-vitesse maximum dans les tuyaux lisses.

    Ce graphique est utilisé pour déterminer les valeurs d'efficience en utilisant le nombre de Reynolds pour calculer le temps dans les tubes de retenue lisses.

    L'axe x montre les valeurs d'efficience – rapport vitesse moyenne-vitesse maximum. Les valeurs de l'échelle sont de 0,5 à 1,0.

    L'axe y montre le nombre de Reynolds – graphique logarithmique. L'intervalle des valeurs est de 102 à 107.

    Le graphique montre aussi les points où on trouve l'écoulement laminaire, l'écoulement de transitionet l'écoulement turbulent.

    C. Dispositif de déviation

    Essai 10 : Siège(s) de vanne sans fuites
    Application

    Tous les dispositifs de déviation de l'écoulement utilisés avec des pasteurisateurs HTST et des systèmes DCP dotés d'un dispositif de déviation de l'écoulement à 2 tiges.

    Fréquence

    À l'installation et tous les 6 mois par la suite.

    Critères

    Il ne doit pas y avoir à au dispositif de déviation de fuites d'œuf liquide cru vers les canalisations d'œuf liquide pasteurisé.

    Appareillage
    Méthode

    On observe s'il n'y a pas de fuite au(x) siège(s) de la vanne du dispositif de déviation.

    Marche à suivre
    1. Pendant que le système fonctionne avec de l'eau, on met le dispositif de déviation en position de déviation.
    2. Dans le cas d'un dispositif à une tige, on débranche les canalisations d'écoulement direct et on vérifie si le siège de la vanne ne fuit pas.
    3. Dans le cas d'un dispositif à 2 tiges, on enlève la canalisation de détection de fuites ou on l'observe attentivement à travers le voyant.
    4. Dans le cas d'un dispositif à une tige, on vérifie si les orifices d'échappement de fuites sont ouverts.
    5. On consigne les résultats.
    Mesures correctives

    Si on constate des fuites, on doit démonter l'appareil, remplacer les joints d'étanchéité défectueux ou faire les autres réparations qui s'imposent.

    Essai 11 : Montage de dispositifs à 2 tiges
    Application

    Tous les dispositifs de déviation à 2 tiges utilisés avec les pasteurisateurs HTST et DCP.

    Fréquence

    À l'installation, à tous les 6 mois par la suite, et quand on règle ou remplace la microcommande.

    Critères

    Si le dispositif de déviation est mal monté, on doit arrêter ou contourner le régulateur de débit et tous les autres dispositifs facilitateurs d'écoulement.

    Appareillage
    Méthode

    Quand le dispositif de déviation est mal monté, on observe le fonctionnement du régulateur de débit et de tous les autres dispositifs facilitateurs d'écoulement.

    Marche à suivre A :
    1. Pendant que le pasteurisateur ne fonctionne pas et que le dispositif de déviation est en position d'écoulement dévié, on enlève un étrier de l'actionneur.
    2. On met le dispositif de déviation en position d'écoulement direct par un réglage en mode Inspection du commutateur-sélecteur et on débranche la tige de l'actionneur.
    3. On met le dispositif de déviation en position d'écoulement dévié par un réglage en mode traitement du commutateur-sélecteur et on met sous tension le régulateur de débit. Ce dernier appareil et tous les autres dispositifs facilitateurs d'écoulement devraient être arrêtés ou contournés.
    4. On monte de nouveau le dispositif de déviation en le mettant en mode d'écoulement direct et en rebranchant la tige sur l'actionneur.
    5. On met le dispositif de déviation en mode d'écoulement dévié et on replace l'étrier de l'actionneur.
    6. On reprend l'opération pour l'autre actionneur.
    7. On consigne les résultats.
    Marche à suivre B :
    1. Pendant que le dispositif de déviation est en mode d'écoulement dévié, on enlève la microcommande de la rainure de contact de la tige de vanne. On observe si le régulateur de débit et tous les autres dispositifs facilitateurs d'écoulement sont arrêtés ou contournés.
    2. On consigne les résultats.
    Marche à suivre C :
    1. Lorsque le système de pasteurisation est en mode d'écoulement direct, on insère un écrou dans l'orifice d'échappement rapide de la vanne de déviation.
    2. On abaisse la température de traitement au-dessous de la température de déviation.
    3. On observe si la vanne de déviation ne passe pas immédiatement en mode de déviation complète, si tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement s'arrêtent et si le séparateur est contourné.
    4. On reprend l'essai pour la vanne de détection de fuites.
    5. On consigne les résultats.
    Marche à suivre D (pour les installations où un système de minuteries asservi à un débitmètre sert de régulateur de débit)
    1. Lorsque le système de pasteurisation est en mode d'écoulement direct, on insère un écrou dans l'orifice d'échappement rapide de la vanne de déviation.
    2. On active l'avertisseur de débit élevé.
    3. On observe si la vanne de déviation ne passe pas immédiatement en position de déviation complète, si tous les facilitateurs d'écoulement s'arrêtent et si le séparateur est contourné.
    4. On active l'avertisseur de débit faible ou de perte de signal.
    5. On observe si la vanne de déviation ne passe pas immédiatement en position de déviation complète, si tous les facilitateurs d'écoulement s'arrêtent et si le séparateur est contourné.
    6. On reprend l'essai pour la vanne de détection des fuites.
    7. On consigne les résultats.
    Mesures correctives

    Si le régulateur de débit ne réagit pas comme il le devrait, on doit immédiatement vérifier le montage et le câblage de l'appareil pour trouver la cause de la défectuosité et corriger celle-ci.

    Figure 3 : Dispositif de déviation à 2 tiges
    Description de l'essai 11 : figure 3

    Ce schéma illustre la vue éclatée du dispositif de déviation à 2 tiges.

    Le nom des composantes du dispositif se trouve ci-après.

    Modèle tri-clover 262-121

    1. Corps inférieur – vanne de déviation
    2. Montage du clapet
    3. Joint torique, tige de clapet
    4. Étrier – corps
    5. Joint d'étanchéité – corps
    6. Montage du corps – vanne
    7. Étrier – actionneur
    8. Raccord – tuyau flexible
    9. Soupape d'échappement rapide
    10. Mamelon – tuyau
    11. Montage de l'actionneur (complet)
    12. Corps supérieur – vanne
    13. Montage de l'actionneur
    14. Joint torique entre la plaque et le boîtier
    15. Montage du fil
    16. Écrou – Passe-fil
    17. Passe-fil
    18. Écrou borgne
    19. Rondelle
    20. Boîtier – microcontact
    21. Vis – support de couvercle
    22. Rondelle de blocage – support de couvercle
    23. Vis – support de microcontact
    24. Support – couvercle
    25. Étrier de boucle
    26. Vis – Étrier de boucle
    27. Vis – microcontact (réglage)
    28. Ressort
    29. Support – microcontact
    30. Support – microcontact (réglage)
    31. Bloc – microcontact (montage)
    32. microcontact
    33. Rondelle
    34. Vis – microcontact
    35. Panneau de commande (complet)
    Essai 12 : Déviation manuelle (le cas échéant)
    Application

    Système de pasteurisation HTST avec pompe d'appoint.

    Fréquence

    À l'installation et à tous les 6 mois par la suite.

    Critères

    Quand le dispositif de déviation est en déviation manuelle, la pompe d'appoint s'arrête, la plume de fréquence indique une position d'écoulement dévié, le voyant vert s'éteint, le voyant rouge s'allume et la différence de pression est maintenue.

    Appareillage
    Méthode

    On observe la réaction du système à une déviation manuelle.

    Marche à suivre
    1. Avec le système de pasteurisation HTST qui fonctionne et le dispositif de déviation en position d'écoulement direct, on appuie sur le bouton de déviation manuelle. On observe si le dispositif de déviation prend la position d'écoulement dévié. Le voyant vert s'éteint et le voyant rouge s'allume. On devrait maintenir la différence de pression entre l'œuf liquide cru et l'œuf liquide pasteurisé dans le récupérateur.
    2. On pousse le bouton de déviation manuelle pendant que le système de pasteurisation HTST fonctionne à sa pression maximum de marche. On vérifie si la tension du ressort du dispositif de déviation suffit à assurer la déviation du système à la pression maximum de fonctionnement.
    3. On fait fonctionner le système de pasteurisation HTST en mode d'écoulement direct et on pousse le bouton de déviation manuelle jusqu'à ce que la pression du côté de l'œuf liquide cru atteigne 0 lb/po2 (0 kPa). On relâche le bouton et on observe si la différence de pression entre l'œuf liquide cru et l'œuf liquide pasteurisé se maintient dans le récupérateur.
    4. On consigne les résultats.
    Mesures correctives

    Si les mouvements décrits ci-dessus ne se font pas quand on effectue les opérations 1, 2 et 3 ou que la différence de pression nécessaire entre l'œuf liquide cru et l'œuf liquide pasteurisé ne se maintient pas, on doit immédiatement revoir le montage et le câblage du système de pasteurisation, corriger les défectuosités indiquées ou procéder aux réglages qui s'imposent.

    Essai 13 : Temps de réaction
    Application

    Tous les dispositifs de déviation utilisés avec des pasteurisateurs HTST et des systèmes DCP dotés d'un dispositif de déviation de l'écoulement à 2 tiges.

    Fréquence

    À l'installation et à tous les 6 mois par la suite.

    Critères

    Le dispositif de déviation doit passer en 1 seconde au plus d'une position d'écoulement entièrement direct à 1 position d'écoulement entièrement dévié.

    Appareillage
    Méthode

    On établit le temps qui s'écoule entre le moment où le mécanisme de régulation amorce la déviation quand la température baisse et le moment où le dispositif de déviation prend la position d'écoulement dévié complet.

    Marche à suivre
    1. On met la sonde thermométrique de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité dans le bain d'eau.
    2. Avec le bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié à une température supérieure à la température de déviation, on laisse l'eau se refroidir progressivement. Au moment où le mécanisme de déviation s'actionne, on met le chronomètre en marche et, dès que le dispositif de déviation prend la position d'écoulement dévié complet, on arrête ce même chronomètre. Dans un dispositif à 2 tiges, les 2 éléments devraient se déplacer en même temps.
    3. On consigne les résultats. Le temps de réaction ne doit pas dépasser 1 seconde.
    Mesures correctives

    Si le temps de réaction dépasse 1 seconde, on doit immédiatement prendre des mesures correctives.

    Essai 14 : Retard d'évacuation de vanne
    Application

    Tous les dispositifs de déviation à 2 tiges où du produit peut être piégé entre les 2 sièges pendant que le dispositif est en mode d'écoulement dévié (s'applique uniquement aux pasteurisateurs HTST).

    Fréquence
    1. À l'installation et au moins tous les 6 mois par la suite;
    2. Toutes les fois que le scellé du relais de temporisation est brisé.
    Critères

    Il devrait y avoir évacuation pendant au moins 1 seconde des matières se trouvant dans la cavité qui se forme provisoirement entre les 2 sièges. S'il y a un restricteur dans la canalisation de déviation, le relais de temporisation doit être réglé à un maximum de 3 secondes . La temporisation maximale de 3 secondes ne s'applique pas lorsque le régulateur de débit est un système de minuterie asservi à un débitmètre magnétique.

    Appareillage
    Méthode

    Quand le dispositif de déviation passe de la position d'écoulement dévié à la position d'écoulement direct, on doit bien évacuer les matières qui se trouvent piégées entre les 2 sièges, mais cette évacuation ne doit pas nuire au temps de retenue requis.

    Marche à suivre
    1. On fait fonctionner le pasteurisateur en mode d'écoulement dévié.
    2. On porte la température au-dessus de la température d'écoulement direct.
    3. Au moment où la (première) vanne de déviation commence à passer en position d'écoulement direct, on met le chronomètre en marche.
    4. Au moment où la vanne de détection de fuites commence à bouger, on arrête le chronomètre.
    5. On consigne le résultat et on règle au besoin le relais de temporisation (et on scelle le relais ou son boîtier).
    Mesures correctives

    Si le temps d'évacuation de vanne est de moins d'une secondes ou de plus de 3 secondes dans une canalisation de déviation avec restricteur, on doit immédiatement prendre des mesures correctives.

    Essai 15 : Relais de temporisation en enclenchement avec le régulateur de débit
    Application

    Dispositifs de déviation de l'écoulement à 2 tiges dotés d'une commande manuelle d'écoulement direct (position Inspection sur le commutateur de mode) dans les systèmes HTST.

    Fréquence

    À l'installation et tous les 6 mois par la suite.

    Critères

    On doit s'assurer que le système ne peut passer manuellement en position d'écoulement direct pendant que fonctionne le régulateur de débit ou tout dispositif facilitateur d'écoulement entre le réservoir à niveau constant et la vanne de contrepression.

    Appareillage
    Méthode

    On doit vérifier si le dispositif de déviation ne peut passer manuellement en position d'écoulement direct pendant que fonctionne le régulateur de débit ou tout dispositif facilitateur d'écoulement entre le réservoir à niveau constant et la vanne de contrepression.

    Marche à suivre
    1. Pendant que le système fonctionne en mode d'écoulement direct, on règle la commande au mode Inspection et on observe si les événements suivants se produisent automatiquement dans l'ordre :
      1. le dispositif de déviation passe immédiatement en position d'écoulement dévié et le régulateur de débit se met hors tension.
      2. le dispositif de déviation reste en position d'écoulement dévié pendant que le régulateur de débit ralentit et s'arrête.
      3. tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement sont soit mis hors tension soit contournés.
      4. après que le régulateur de débit cesse de fonctionner, le dispositif de déviation prend la position d'écoulement direct et tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement restent hors tension ou contournés.
    2. On consigne les résultats et on scelle la minuterie ou le boîtier.
    Mesures correctives

    Si on n'observe pas le déroulement décrit ci-dessus, un réglage de minutage ou un changement de câblage s'impose.

    Essai 16 : Relais de temporisation NEP
    Application

    Tous les systèmes de pasteurisation HTST et DCP dans lesquels on souhaite faire fonctionner le régulateur de débit et (ou) un autre dispositif facilitateur d'écoulement pendant le cycle NEP.

    Fréquence
    Critères

    Quand la commande du dispositif de déviation passe du mode Traitement au mode NEP, ce dispositif devra se mettre immédiatement en mode d'écoulement dévié et y rester pendant au moins une minute avant que ne commence son cycle normal en mode NEP. Pendant ce temps, la pompe d'appoint s'éteindra et ne devra pas fonctionner pendant le relais d'une minute.

    Appareillage
    Méthode

    On fixe le point de consigne du relais de temporisation à une valeur égale ou supérieure à une minute.

    Marche à suivre
    1. On fait fonctionner le pasteurisateur en mode d'écoulement direct (avec la commande du dispositif de déviation en mode traitement) et à un débit inférieur à la valeur caractéristique du temps de retenue. On utilise de l'eau dont la température est supérieure à la température de pasteurisation.
    2. On met la commande du dispositif de déviation en mode NEP. Le dispositif passe immédiatement en position d'écoulement dévié et la pompe d'appoint cesse de fonctionner.
    3. On commence le chronomètre quand le dispositif de déviation passe en position d'écoulement dévié.
    4. On arrête le chronomètre quand le dispositif de déviation passe en position d'écoulement direct pour son cycle initial en mode NEP ou que la pompe d'appoint se met en marche.
    5. On consigne les résultats. Le relais doit être d'au moins de 1 minute.
    Mesures correctives

    Si le dispositif de déviation ne reste pas en position d'écoulement dévié pendant au moins une minute après que la commande passe du mode Traitement au mode NEP, on élève le point de consigne du relais de temporisation et on répète l'essai. Si la pompe d'appoint se met en marche à un moment quelconque pendant le relais d'une minute, son câblage est à réparer.

    D. Pression différentielle

    Essai 17 : Vérification des trous d'épingle – opération de recirculation avec teinture

    Remarque : d'autres essais (par exemple, pistolet de teinture, fréon, hélium, réglage de pression, méthode Testex) sont également acceptables.

    Application

    Toutes les plaques de transfert thermique des pasteurisateurs HTST et systèmes DCP et toutes les autres plaques de transfert .

    Fréquence

    Tous les 6 mois pour les installations produisant des produits salés et/ou qui exportent aux États-Unis, 1 fois par an pour tous les autres installation, et plus souvent si l'intégrité des plaques de transfert est mise en doute.

    Critères

    Vérifier s'il n'y a pas de trou d'épingle dans les plaques de transfert thermique.

    Appareillage
    Méthode

    On fait circuler 1 solution de permanganate de potassium des 2 côtés des plaques de l'échangeur de chaleur. Là où il y a des trous d'épingle, on verra de la teinture sur les 2 plaques, c'est-à-dire sur celle qui fuit et sur celle qui se trouve vis-à-vis.

    Marche à suivre
    1. On nettoie normalement le système de pasteurisation.
    2. On fait les raccordements nécessaires pour créer une circulation arrière sur toutes les surfaces hors produit des plaques (sections de l'eau chaude, de l'eau froide et du glycol). Il devrait y avoir 1 seule circulation pour que toutes les parties se nettoient en même temps.
    3. On remplit d'eau le réservoir à niveau constant. On commence à pomper de l'eau pour qu'il y ait circulation arrière sur les plaques jusqu'à ce que l'eau soit claire.
    4. On dirige l'écoulement vers le réservoir à niveau constant pour établir la circulation.
    5. On nettoie convenablement les 2 côtés des plaques en suivant une procédure recommandée. On rince à fond avec de l'eau chaude ou très chaude.
    6. On ouvre l'échangeur de chaleur, on inspecte chaque plaque pour s'assurer qu'elle est bien nettoyée. On devra frotter à la main les plaques mal nettoyées.
    7. Si les plaques sont propres, on les espace pour les laisser sécher. Elles doivent toutes être sèches et propres avant que l'on passe à l'étape suivante.
    8. On ferme l'échangeur de chaleur. On fait les raccordements nécessaires pour établir un circuit complet de circulation sur la face hors produits des plaques et du côté œuf liquide cru du récupérateur.
    9. On ajoute de l'eau au réservoir à niveau constant. On ne met pas la pompe sous tension.
    10. On mélange la teinture de permanganate de potassium dans le réservoir à niveau constant à l'aide d'une baguette de brassage (environ 3,5 kg pour 1 000 litres d'eau).
    11. On commence à pomper la solution de permanganate de potassium et on ajoute de l'eau au besoin pour empêcher le réservoir à niveau constant de s'assécher. On cesse de verser de l'eau quand le bon niveau s'établit dans ce réservoir.
    12. On ajoute environ 4,5 litres d'une solution caustique liquide (ou 2,5 kg de poudre caustique mêlée à 5 litres d'eau) au réservoir à niveau constant.
    13. On chauffe à 82 °C et on ferme l'alimentation de vapeur quand cette température est atteinte.
    14. On fait circuler pendant 30 minutes. On ne se soucie pas des baisses de température pendant le reste de la période de circulation.
    15. On pompe la solution de teinture ver le drain de plancher jusqu'à ce le réservoir à niveau constant s'assèche. On n'ajoute pas d'eau.
    16. On ferme la pompe quand le réservoir s'assèche.
    17. On défait les raccordements. On laisse l'échangeur de chaleur se vider. On rince le plancher et l'extérieur de l'échangeur de chaleur pendant que celui-ci est en drainage.
    18. On ouvre l'échangeur de chaleur et on le laisse se vider complètement. On enlève par rinçage toute solution de teinture de l'extérieur du matériel, du plancher, etc. On inspecte chaque paire de plaques de traitement des produits.
    19. S'il y a un trou dans l'échangeur de chaleur, on verra de la teinture de permanganate de potassium sur les 2 plaques, c'est-à-dire sur celle qui fuit et celle qui se trouve vis-à-vis.
    20. On devra faire manuellement un test de teinture sur les 2 plaques pour voir laquelle fuit.
    21. Après inspection de toutes les plaques, on refait les raccordements et on met de l'acide oxalique en circulation à raison de 100 mL pour 45 litres d'eau dans le circuit où a circulé la solution de la teinture de permanganate de potassium pour que celle-ci se trouve neutralisée. On chauffe à 60 °C. On se sert de la solution d'acide oxalique au réservoir à niveau constant pour nettoyer la teinture partout où il y a des éclaboussures.
    22. On raccorde l'échangeur de chaleur pour un nettoyage normal du circuit de traitement des produits et on procède à un nouveau nettoyage en suivant la procédure normale.
    23. On tient des registres attestant que les essais appropriés ont été effectués et que les mesures correctives éventuelles ont été prises.
    Mesures correctives

    On remplace toutes les plaques de transfert thermique qui ont des trous d'épingle.

    Essai 18 : Régulateur de pression différentielle
    Application

    Régulateurs de pression différentielle ayant des indicateurs à entraînement pneumatique et servant à la régulation des pompes d'appoint des pasteurisateurs HTST. Dans le cas des récupérateurs de type produit-fluide de transfert thermique-produit, la pompe de circulation du fluide de transfert thermique agira à titre de pompe d'appoint.

    Fréquence

    À l'installation et tous les 6 mois par la suite.

    Critères

    On doit vérifier que la pompe d'appoint ne fonctionnera pas tant que la pression du côté œuf liquide pasteurisé du récupérateur ne sera pas supérieure d'au moins 2 lb/po2 (14 kPa) à celle qui s'exerce du côté œuf liquide cru de ce même récupérateur.

    Appareillage
    Méthode

    On vérifie et règle le régulateur de pression différentielle pour que la pompe d'appoint ne fonctionne pas tant que la pression du côté œuf liquide pasteurisé du récupérateur ne sera pas supérieure d'au moins 2 lb/po2 (14 kPa) à celle qui s'exerce du côté œuf liquide cru de ce même récupérateur.

    Marche à suivre A
    1. On desserre les raccordements des 2 détecteurs manométriques et on attend que tout liquide se draine par ces raccordements. On observe si les 2 indicateurs se trouvent dans la zone ± 0,5 lb/po2 de la valeur nulle (0 lb/po2 (0 kPa)).
    2. On enlève les 2 détecteurs et on les monte en T soit à la sortie de refoulement de la pompe d'appoint soit en raccordement avec l'appareil d'essai pneumatique. On relève la différence entre les valeurs de ces détecteurs. Un changement de hauteur de capteurs peut modifier le réglage de valeur nulle.
    3. On met la pompe d'appoint sous tension et on enfonce le bouton d'essai pour la faire fonctionner. On observe si la différence entre les valeurs des détecteurs se situe dans la zone de 1 lb/po2 (7 kPa) de la valeur observée avant application de pression.
    4. On met la pompe d'appoint hors tension et on redispose les détecteurs manométriques (fonctionnement normal).
    5. On déplace et maintient à la main l'indicateur blanc (côté œuf liquide cru du récupérateur) à la pression normale de fonctionnement de la pompe d'appoint.
    6. On appuie sur le bouton d'essai pendant que l'on élève à la main l'indicateur orangé (côté œuf liquide pasteurisé du récupérateur) jusqu'à ce que la lampe témoin s'allume. On abaisse ensuite lentement cet indicateur jusqu'à extinction de la lampe témoin.
    7. On observe que la lampe témoin ne s'allume pas tant que l'indicateur orangé n'est pas d'au moins 2 lb/po2 (14 kPa) plus haut que l'indicateur blanc et qu'elle s'éteint quand l'indicateur orangé est d'au moins 2 lb/po2 (14 kPa) plus haut que l'indicateur blanc.
    8. On reprend au besoin le réglage de différence de pression.

    Remarque : on peut aussi effectuer cet à l'aide d'un appareil d'essai pneumatique permettant de produire des pressions différentielles sur les sondes. Il faudrait pouvoir faire fonctionner ce dispositif de manière à reproduire les conditions décrites ci-dessus.

    Marche à suivre B

    Application

    Dispositifs mentionnés ci-dessus et régulateurs électroniques de pression différentielle.

    Marche à suivre

    1. On suit les étapes 1. et 2. de la marche à suivre A.
    2. On fait fonctionner le système en mode d'écoulement direct.
    3. On diminue la pression du côté œuf liquide pasteurisé du récupérateur en ouvrant lentement la vanne de régulation de contrepression ou on augmente la pression du côté œuf liquide cru en ouvrant lentement la vanne de régulation de débit (s'il y en a une) entre la pompe d'appoint et le détecteur manométrique de l'œuf liquide cru.
    4. On observe si la pompe d'appoint s'arrête et si la lampe témoin du régulateur de pression différentielle s'éteint quand la pression du côté de l'œuf liquide pasteurisé est inférieure d'au plus 2 lb/po2 (14 kPa) à celle qui s'exerce du côté de l'œuf liquide cru. Une diminution soudaine de la pression du côté de l'œuf liquide cru indique qu'on a atteint le point de déclenchement de la pompe d'appoint.

    Remarque :

    1. la différence de 2 lb/po2 (14 kPa) est la somme de 1 lb/po2 (7 kPa) de différence à prévoir entre l'œuf liquide cru et l'œuf liquide pasteurisé dans le récupérateur, et de 1 lb/po2 (7 kPa) d'imprécision permise entre les 2 détecteurs manométriques. Si la sortie du récupérateur du côté œuf liquide pasteurisé est au bas du pasteurisateur, on doit augmenter la différence de pression de la valeur de hauteur piézométrique dans le système de pasteurisation.
    2. on peut effectuer cet essai à l'aide d'un appareil d'essai pneumatique formé de 2 raccordements manométriques à réglage indépendant pour la simulation des conditions de pression de l'œuf liquide cru et de l'œuf liquide pasteurisé.
    Essai 18 : Figure 4
    Description de l'essai 18 : figure 4

    Ce schéma illustre la conception de base d'un appareil d'essai pneumatique et ses composantes.
    Les composantes de l'appareil d'essai pneumatique sont :

    • indicateur ou détecteur d'air
    • réducteur
    • raccord en T
    • contact ou détecteur manométrique
    • réducteur
    • capuchon du bon type évidé et fileté pour recevoir du tuyau de ¼ po
    • manomètre 0-100 à précision de 0,5 %
    • évent
    • robinet à pointeau
    • régulateur de pression
    • amenée d'air min. -70 LPC (livres par pouce carré)
    Essai 18.1 : Interconnexion du régulateur de pression différentielle et du dispositif de déviation de l'écoulement
    Application

    Tous les régulateurs de pression différentielle utilisés pour commander le fonctionnement des dispositifs de déviation de l'écoulement des systèmes DCP.

    Fréquence

    À l'installation et tous les 6 mois par la suite.

    Critères

    Le régulateur de pression différentielle doit être interconnecté avec le dispositif de déviation de l'écoulement de manière à provoquer la déviation lorsque la pression du produit DCP dans le récupérateur tombe à moins de 2 lb/po2 (14 kPa) de celle qui s'exerce du côté produit cru du récupérateur et à maintenir l'écoulement dévié tant que les pressions appropriées n'ont pas été rétablies. Dans le cas des récupérateurs de type produit-fluide de transfert thermique-produit, où la protection est du côté produit pasteurisé, le côté du fluide de transfert thermique est considéré comme étant le côté produit cru aux fins du présent essai.

    Appareillage
    Méthode

    On vérifie le pressostat différentiel et on le règle de manière à empêcher l'écoulement direct à moins que la pression du produit du côté produit pasteurisé du récupérateur soit supérieure d'au moins 2 lb/po2 (14 kPa) à la pression du côté produit cru du récupérateur. Dans le cas d'un récupérateur produit-eau-produit protégé du côté produit pasteurisé, le circuit eau du récupérateur doit être considéré comme étant le côté produit cru aux fins du présent essai.

    Marche à suivre
    1. On branche la lampe témoin en série avec le signal envoyé par le pressostat différentiel au dispositif de déviation de l'écoulement.
    2. On étalonne le pressostat et les sondes (selon l'essai 18, marche à suivre A).
    3. On règle la pression des détecteurs du pressostat à la pression normale de service (la pression du côté produit pasteurisé étant supérieure d'au moins 2 lb/po2 (14 kPa) à celle du côté produit cru).
    4. La lampe témoin devrait être allumée. Si elle ne l'est pas, on augmente la pression du côté produit pasteurisé (ou on diminue la pression du côté produit cru) jusqu'à ce que la lampe témoin s'allume.
    5. On diminue graduellement la pression du côté produit pasteurisé (ou on augmente la pression du côté produit cru) jusqu'à ce que la lampe témoin s'éteigne.
    6. La lampe témoin devrait s'éteindre lorsque la pression du côté produit pasteurisé est supérieure d'au moins 2 lb/po2 (14 kPa) à celle du côté produit cru.
    7. On note la pression différentielle au point où la lampe s'éteint.
    8. On augmente graduellement la pression du côté produit pasteurisé (ou on diminue la pression du côté produit cru) jusqu'à ce que la lampe témoin s'allume.
    9. La lampe témoin ne devrait pas s'allumer tant que la pression du côté produit pasteurisé n'est pas supérieure de plus de 2 lb/po2 (14 kPa) à celle du côté produit cru. On note la pression différentielle au point où la lampe témoin s'allume.

      Remarque : on peut réaliser cet essai à l'aide d'un appareil pneumatique permettant de produire des pressions différentielles sur les sondes. Il faudrait pouvoir faire fonctionner ce dispositif de manière à reproduire les conditions décrites ci-dessus.

    10. On scelle l'instrument et consigner les résultats de l'essai aux fins d'archivage.
    Essai 19 : Manomètres – affichages
    Application

    Affichage manométrique du régulateur de pression différentielle et tous les manomètres utilisés dans les pasteurisateurs HTST ainsi que tous les autres systèmes à plaques de transfert thermique destinés à surveiller la pression.

    Fréquence

    À l'installation, au moins tous les 6 mois par la suite et toutes les fois que l'on règle ou répare les manomètres.

    Critères

    Les manomètres et les affichages manométriques requis devraient avoir la précision voulue.

    Appareillage
    Méthode

    On vérifie la précision des manomètres et des affichages manométriques nécessaires avec un appareil de précision.

    Marche à suivre
    1. On raccorde un manomètre d'une précision connue à la sortie de l'appareil d'essai.
    2. On raccorde le manomètre ou le détecteur à affichage que l'on vérifie à la deuxième sortie du raccord sanitaire en T.
    3. On injecte de l'air dans le système par la troisième sortie et on procède à des relevés comparatifs pour toute la plage normale de fonctionnement du manomètre ou de l'affichage manométrique.
    4. On consigne des résultats.
    Mesures correctives

    On doit faire réparer par le fabricant les manomètres ou les affichages manométriques imprécis. Nous ne conseillons pas au titulaire de licence de tenter de régler les manomètres.

    Essai 20 : Pompes d'appoint – Interconnexion avec le dispositif de déviation
    Application

    Toutes les pompes d'appoint utilisées avec des systèmes de pasteurisation HTST. Dans le cas des récupérateurs de type produit-fluide de transfert thermique-produit, la pompe de circulation du fluide de transfert thermique agira à titre de pompe d'appoint.

    Fréquence

    À l'installation, tous les 6 mois par la suite et après tout changement apporté à la pompe d'appoint ou aux circuits dévié.

    Critères

    On câblera la pompe d'appoint pour qu'elle ne puisse fonctionner si le dispositif de déviation est en position d'écoulement dévié.

    Appareillage
    Méthode

    On établit si la pompe d'appoint s'arrête quand on abaisse la température et que l'on amène le dispositif de déviation en position d'écoulement dévié.

    Marche à suivre
    1. On raccorde le détecteur manométrique de pasteurisation au raccord en T de l'appareil d'essai en capuchonnant l'autre extrémité du raccord.
    2. On ouvre l'alimentation d'air pour ménager une différence de pression suffisante.
    3. On met la sonde de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité dans le bain d'eau chaude, d'huile ou autre médium approprié dont la température doit être supérieure à la température d'écoulement direct.
    4. On ferme l'orifice du détecteur manométrique de pasteurisation et de la sonde de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité si le pasteurisateur a de l'eau dans son circuit.
    5. On met sous tension le régulateur de débit. La pompe d'appoint devrait alors se mettre en marche.
    6. On retire du bain d'eau chaude, d'huile ou autre médium approprié la sonde de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité.
    7. Quand le dispositif de déviation passe en position d'écoulement dévié, la pompe d'appoint doit s'arrêter.
    8. On s'assure que la différence de pression reste suffisante et que le régulateur de débit continue à fonctionner après son arrêt provisoire pendant l'entrée en jeu du dispositif de déviation.
    9. On consigne les résultats de l'essai.
    Mesures correctives

    Si la pompe d'appoint ne s'arrête pas lorsque le dispositif de déviation est en position d'écoulement dévié, les préposés à l'entretien du titulaire de licence devraient vérifier le câblage et corriger les défectuosités.

    Essai 21 : Pompes d'appoint – Interconnexion avec le régulateur de pression différentielle
    Application

    Toutes les pompes d'appoint utilisées dans des systèmes de pasteurisation HTST. Dans le cas des récupérateurs de type produit-fluide de transfert thermique-produit, la pompe de circulation du fluide de transfert thermique agira à titre de pompe d'appoint.

    Fréquence

    À l'installation, tous les 6 mois par la suite et après tout changement apporté à la pompe d'appoint ou aux circuits de commande.

    Critères

    On câblera la pompe d'appoint pour qu'elle ne puisse fonctionner si la pression du côté produit pasteurisé du récupérateur ne dépasse pas d'au moins 2 lb/po2 (14 kPa) celle qui s'exerce du côté produit cru de ce même récupérateur.

    Appareillage
    Méthode

    On établit si la pompe d'appoint s'arrête quand la différence de pression n'est pas bien maintenue dans le récupérateur.

    Marche à suivre
    1. On raccorde le détecteur manométrique de pasteurisation au raccord en T de l'appareil d'essai en capuchonnant l'autre extrémité de ce raccord.
    2. On ouvre l'alimentation d'air pour ménager une différence de pression suffisante.
    3. On met la sonde de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité dans le bain d'eau chaude, d'huile ou autre médium approprié dont la température doit être supérieure à la température d'écoulement direct.
    4. On ferme l'orifice du détecteur manométrique de pasteurisation et de la sonde de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité.
    5. On met sous tension le régulateur de débit. La pompe d'appoint doit alors se mettre en marche.
    6. On diminue l'alimentation en air du raccord en T de l'appareil d'essai jusqu'à ce que la pression soit inférieure de 2 lb/po2 (14 kPa) à celle qui s'exerce sur le détecteur manométrique du côté de l'œuf liquide cru. La pompe d'appoint doit s'arrêter.
    7. On s'assure que le dispositif de déviation reste en position d'écoulement direct et que le régulateur de débit continue de fonctionner.
    8. On consigne les résultats de l'essai.
    Mesures correctives

    Si la pompe d'appoint ne s'arrête pas quand la différence de pression n'est pas maintenue, les préposés à l'entretien du titulaire de licence devraient trouver la cause de la défectuosité et corriger celle-ci.

    Essai 22 : Pompes d'appoint – Interconnexion avec le régulateur de débit (pompe de réglage)
    Application

    Toutes les pompes d'appoint utilisées dans des systèmes de pasteurisation HTST (dans le cas des récupérateurs de type produit-fluide de transfert thermique-produit, la pompe de circulation du fluide de transfert thermique agira à titre de pompe d'appoint). Pour toutes les pompes d'alimentation et les pompes de circulation du fluide thermique utilisées dans les systèmes DCP.

    Fréquence

    À l'installation, tous les 6 mois par la suite et après tout changement apporté aux pompes ou aux circuits de commande.

    Critères

    On doit câbler la pompe d'appoint/de fluide de transfert thermique/d'alimentation pour qu'elle ne puisse fonctionner si le régulateur de débit n'est pas en marche.

    Appareillage
    Méthode

    On établit si la pompe d'appoint/de fluide de transfert thermique/d'alimentation s'arrête quand le régulateur de débit ne fonctionne pas.

    Marche à suivre
    1. On raccorde le détecteur manométrique de pasteurisation au raccord en T de l'appareil d'essai en capuchonnant l'autre extrémité de ce raccord.
    2. On ouvre l'alimentation d'air pour ménager une différence de pression suffisante.
    3. On met la sonde de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité dans le bain d'eau chaude, d'huile ou autre médium approprié dont la température doit être supérieure à la température d'écoulement direct.
    4. On ferme l'orifice du détecteur manométrique de pasteurisation et la sonde de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité.
    5. On met sous tension le régulateur de débit. La pompe d'appoint/de fluide de transfert thermique/d'alimentation doit alors se mettre en marche.
    6. On met hors tension le régulateur de du débit. La pompe d'appoint/de fluide de transfert thermique/d'alimentation doit s'arrêter.
    7. On s'assure que la différence de pression reste suffisante et que le dispositif de déviation demeure en position d'écoulement direct. On consigne les résultats de l'essai.
    Mesures correctives

    Si la pompe d'appoint/de fluide de transfert thermique/d'alimentation ne s'arrête pas quand on met hors tension le régulateur de débit, les préposés à l'entretien du titulaire de licence devraient trouver la cause de la défectuosité et corriger celle-ci.

    E. Systèmes de minuterie asservi à un débitmètre

    Essai 23 : Avertissementur de débit élevé
    Application

    Tous les pasteurisateurs HTST et systèmes DCP où un système de minuterie asservi à un débitmètre remplace un régulateur de débit volumétrique.

    Fréquence
    Critères

    Si le débit est égal ou supérieur à la valeur caractéristique de la mesure du temps de retenue, le dispositif de déviation prendra la position d'écoulement dévié même si la température de l'œuf liquide dans le tube de retenue est supérieure à la température de pasteurisation.

    Appareillage
    Méthode

    On règle le point de consigne de l'avertisseur de débit pour qu'il y ait déviation de l'écoulement quand ce débit est égal ou supérieur à la valeur caractéristique de la mesure du temps de retenue.

    Marche à suivre
    1. On fait fonctionner le pasteurisateur HTST ou système DCP en mode d'écoulement direct et au débit caractéristique du temps de retenue en se servant d'une eau à une température supérieure à la température de pasteurisation.
    2. On abaisse lentement le point de consigne de l'avertisseur jusqu'à ce que la plume de fréquence de l'enregistreur de débit indique qu'on se trouve en situation d'avertissement.
    3. On observe si le dispositif de déviation passe en position d'écoulement dévié pendant que l'eau en circulation dans le système reste au-dessus de la température de pasteurisation. On vérifie si la plume de fréquence de l'enregistreur de débit indique la durée de la situation de débit élevé.
    4. On inscrit le point de consigne de l'avertisseur de débit, l'événement de déviation d'écoulement et la température de l'eau dans le tube de retenue.
    Mesures correctives

    Si le dispositif de déviation ne passe pas en position d'écoulement dévié quand la plume de fréquence de l'enregistreur indique une déviation, on doit faire modifier ou réparer le câblage de commande.

    Essai 24 : Avertisseur de perte de signal
    Application

    Tous les pasteurisateurs HTST et systèmes DCP où un système de minuterie asservi à un débitmètre remplace un régulateur de débit volumétrique.

    Fréquence
    1. À l'installation et tous les 6 par la suite.
    2. Toutes les fois que le scellé de l'avertisseur de débit est brisé.
    3. Toutes les fois que des modifications influent sur le temps de retenue, la vitesse de l'écoulement ou la capacité du tube de retenue.
    4. Toutes les fois qu'une vérification du système indique une accélération.
    Critères

    Il n'y a écoulement direct que si le débit est inférieur au point de consigne de l'avertisseur de débit et supérieur (5 % du maximum) à celui de l'avertisseur de perte de signal.

    Appareillage
    Méthode

    On observe les mouvements de la plume de fréquence de l'enregistreur de débit, ainsi que la position de du dispositif de déviation.

    Marche à suivre
    1. On fait fonctionner le pasteurisateur HTST ou système DCP avec le dispositif de déviation de l'écoulement en mode d'écoulement direct à un débit inférieur au point de consigne de l'avertisseur de débit et supérieur (5 % du maximum) à celui de l'avertisseur de perte de signal.
    2. On perturbe le signal électrique au débitmètre magnétique ou on abaisse le débit de l'appareil au-dessous de point de consigne de l'avertisseur de débit faible.
    3. On observe si la plume de fréquence de l'enregistreur de débit indique une situation d'avertissement pour la durée de la perte de signal ou du débit faible et si le dispositif de déviation passe en position d'écoulement dévié tant que dure cette situation.
    4. On consigne les résultats.
    Mesures correctives

    Si le dispositif ne passe pas en position d'écoulement dévié ou si la plume ne se déplace pas, on doit régler l'avertisseur de débit faible ou faire modifier ou réparer le câblage de commande.

    Essai 25 : Écoulement direct et déviation
    Application

    Tous les pasteurisateurs HTST et systèmes DCP où un système de minuterie asservi à un débitmètre remplace un régulateur de débit volumétrique.

    Fréquence
    Critères

    Il n'y a écoulement direct que si le débit est inférieur au point de consigne de l'avertisseur de débit et supérieur à celui de l'avertisseur de perte de signal.

    Appareillage
    Méthode

    On observe les valeurs enregistrées pendant que se déplace la plume de fréquence de l'enregistreur de débit.

    Marche à suivre
    1. On fait fonctionner le pasteurisateur en mode d'écoulement direct à un débit inférieur au point de consigne de l'avertisseur de débit et supérieur à celui de l'avertisseur de perte de signal en utilisant de l'eau à une température supérieure à la température de pasteurisation.
    2. À l'aide du régulateur de débit, on augmente lentement le débit jusqu'à ce que la plume de fréquence de l'enregistreur de débit indique une situation d'avertissement (point de déviation).
    3. Au moment où le dispositif de déviation passe en position d'écoulement dévié, on observe la valeur de débit indiquée par la plume de fréquence de l'enregistreur de débit.
    4. Pendant que le pasteurisateur fonctionne avec de l'eau à une température supérieure à la température de pasteurisation et que le dispositif de déviation est en position d'écoulement dévié à cause d'un débit excessif, on abaisse lentement ce débit jusqu'à ce que la plume de fréquence de l'enregistreur de débit indique que s'amorce l'écoulement direct (point d'écoulement direct). Parce qu'intervient dans le processus le relais de temporisation décrit à 14, le dispositif de déviation ne passera pas immédiatement en position d'écoulement direct.
    5. On observe la valeur enregistrée au moment du passage en mode d'écoulement direct comme l'indique la plume de fréquence de l'enregistreur de débit.
    6. On consigne les résultats.
    Mesures correctives

    Si on atteint le point d'écoulement direct ou de déviation à un débit égal ou supérieur à la valeur caractéristique de la mesure du temps de retenue, on doit régler l'avertisseur de débit à un point de consigne inférieur et reprendre l'essai.

    Essai 26 : Régulateur de seuil thermique pour la logique séquentielle de commande

    Les régulateurs de seuil thermique utilisés dans les systèmes DCP dont le dispositif de déviation de l'écoulement est placé en aval de la section de récupération et/ou de refroidissement doivent être éprouvés à l'aide d'un des essais suivants à la fréquence prescrite.

    Essai 26.1 : Systèmes DCP – chauffage indirect
    Application

    Tous les systèmes DCP faisant appel au chauffage indirect.

    Fréquence

    À l'installation, tous les 6 mois par la suite et chaque fois qu'un scellé est brisé.

    Critères

    Le pasteurisateur ne doit pas fonctionner en mode d'écoulement direct tant que les surfaces en contact avec le produit en aval du tube de retenue n'ont pas été soumises à la température de pasteurisation requise pour le temps minimal requis. Lors de la mise en route, les surfaces doivent être exposées à un fluide se trouvant à la température de pasteurisation. Si la température du produit tombe au-dessous de la norme de pasteurisation dans le tube de retenue, l'écoulement direct ne doit pas être repris tant que les surfaces en contact avec le produit en aval du tube de retenue n'ont pas été soumises à la température de pasteurisation requise pour le temps minimal requis.

    Appareillage
    Méthode

    On détermine la logique séquentielle de commande du régulateur de seuil thermique en surveillant le signal électrique qu'il émet lorsqu'on plonge les 2 éléments sensibles dans un bain chauffé au-dessus de la température d'écoulement direct et qu'on les retire de ce bain.

    Marche à suivre
    1. On amène un bain d'eau ou d'huile ou autre médium approprié à température constante à quelques degrés au-dessus de la température d'écoulement direct sur le régulateur de seuil thermique.
    2. On branche la lampe témoin en série avec le signal envoyé par le régulateur de seuil thermique au dispositif de déviation de l'écoulement. Si certains appareils de traitement sont dotés de temporisateurs intégrés à leur logique de commande en plus de ceux exigés pour des raisons de santé publique, on contourne ces temporisateurs ou on tient compte de leur effet de temporisation sur l'écoulement direct.
    3. On immerge l'élément sensible du tube de retenue dans le bain qui se trouve au-dessus de la température d'écoulement direct. La lampe témoin devrait rester éteinte (écoulement dévié). On laisse l'élément sensible dans le bain.
    4. On immerge le 2ième (ou plus si nécessaire) élément sensible dans le bain. La lampe témoin devrait s'allumer (écoulement direct) après une temporisation d'au moins 1 seconde dans le cas des systèmes de pasteurisation continue.
    5. On sort du bain le 2ième (ou plus si nécessaire) élément sensible du dispositif de déviation de l'écoulement. La lampe témoin devrait rester allumée (écoulement direct).
    6. On sort du bain l'élément sensible du tube de retenue. La lampe témoin devrait s'éteindre immédiatement (écoulement dévié).
    7. On plonge de nouveau l'élément sensible du tube de retenue dans le bain. La lampe témoin devrait rester éteinte (écoulement dévié). On consigne les résultats. On scelle de nouveau les dispositifs de commande réglementaires au besoin.
    8. On surveille le minuteur de stérilisation pendant que tous les éléments sont immergés dans le bain. Lorsque la lampe témoin s'allume (température d'écoulement direct), on met le chronomètre en marche.
    9. On consigne le temps. On compare les résultats avec le programme de traitement pour vérifier que le temps consigné est conforme à celui indiqué par l'autorité compétente.
    10. On arrête le chronomètre lorsque le minuteur de stérilisation s'est écoulé.
    11. On consigne ce temps.
    Mesures correctives

    Si le régulateur de seuil thermique ne respecte pas la logique séquentielle de commande indiquée dans la marche à suivre ci-dessus, il faut recâbler l'instrument pour qu'il la respecte.

    Addendum : Caractéristiques de l'appareillage d'essai

    A) Thermomètre d'essai
    Type

    Thermomètre au mercure facile à nettoyer; face ordinaire et fond émaillé; longueur de 305 millimètres (12 pouces); point d'immersion gravé sur la tige; mercure en chambre de contraction à 0 °C (32 °F).

    Plage d'échelle thermométrique

    Au moins 7 °C (12 °F) au-dessous et 7 °C (12 °F) au-dessus de la température de pasteurisation à laquelle on utilise le thermomètre ; un prolongement d'échelle est permis de part et d'autre de la plage; protection contre la détérioration à 149 °C (300 °F).

    Représentation de la plus petite division de l'échelle

    0,1 °C (0,2 °F).

    Nombre de degrés par tranche de 25 mm (1 pouce) de l'échelle

    Pas plus de 4 °C ou de 6 °F.

    Précision

    ±0,1 °C (0,2 °F) dans toute la plage établie d'échelle thermométrique. On éprouvera la précision avec un thermomètre vérifié par le National Institute of Standards and Technology (NIST) (en anglais seulement)

    Réservoir

    En verre Corning normal ou en verre thermométrique équivalent.

    Étui

    Doit assurer une protection en période de déplacement ou de non-utilisation.

    B) Thermomètre numérique d'essai
    Type

    Thermomètre numérique portatif de haute précisionalimenté par pile ou par courant alternatif (c.a.) Étalonnage protégé contre les changements non autorisés.

    Plage

    De - 18 °C à 149 °C (de 0 °F à 300 °F). Représentation de la plus petite division de l'échelle, 0,01 °C ou  °F, et affichage numérique

    Précision

    La précision du système doit satisfaire aux exigences du fabricant. Le thermomètre doit être approprié à sa fonction, et sa précision est vérifiée à l'aide d'un thermomètre qui a été étalonné par le National Bureau of Standards. Un certificat d'étalonnage sera conservé avec l'instrument

    Circuit d'auto-diagnostic

    Le circuit assure une surveillance constante de tous les circuits de détection, d'entrée et de conditionnement. Il doit être capable de détecter la sonde et les informations quant à son étalonnage. S'il est mal connecté à la sonde, l'affichage doit alerter l'opérateur et ne donner aucune lecture de température.

    Compatibilité électromagnétique

    Doit être documentée pour l'usage prévu de ces dispositifs et les documents doivent être à la disposition de l'organisme de réglementation. Les appareils à utiliser sur le terrain doivent avoir été éprouvés en fonction de normes industrielles, selon les prescriptions de la Directive de l'Union européenne sur la compatibilité électromagnétique (en anglais seulement).

    Immersion

    Le point d'immersion minimal doit être marqué sur la sonde. Au cours des essais de contrôle, les sondes doivent être immergées à égales profondeurs dans un bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié.

    Étui

    Doit assurer une protection en période de déplacement ou de non-utilisation.

    C) Thermomètre polyvalent
    Type

    Thermomètre de poche au mercure

    Grossissement de la colonne de mercure :

    Grossissement de la colonne de mercure largeur apparente d'au moins 1,6 millimètre (0,0625 pouce).

    Plage d'échelle thermométrique

    1 °C (30 °F) à 100 °C (212 °F) avec prolongement permis de part et d'autre de la plage; protection contre la détérioration à 105 °C (220 °F).

    Représentation de la plus petite division de l'échelle

    1 °C (2 °F).

    Nombre de degrés par pouce de l'échelle

    Pas plus de 29 °C ou de 52 °F.

    Précision

    Précision±0,1 °C (0,2 °F) dans toute la plage établie d'échelle thermométrique; vérification périodique de la précision à l'aide d'un thermomètre d'une précision connue.

    Étui

    Étui métallique à agrafe de stylo.

    Réservoir

    En verre normal ou en verre thermométrique équivalent.

    D) Appareils de mesure de la conductivité électrique
    Type

    Pont de Wheatstone, galvanomètre, milliampèremètre en version manuelle ou automatique.

    Conductivité

    Capacité de détection de changements produits par l'incorporation de 10 ppm de chlorure de sodium à de l'eau de 100 ppm de dureté.

    Électrodes

    Ordinaires.

    Instruments automatiques

    Horloge électrique dont les divisions sont d'au moins 0,2 seconde.

    E) Chronomètre
    Type

    Face ouverte avec indication des fractions de secondes.

    Précision

    0,2 seconde.

    Aiguilles

    L'aiguille des secondes (s'il y a lieu) fait un tour complet toutes les 60 secondes ou moins.

    Échelle

    Division d'au plus 0,2 seconde.

    Couronne

    On met en marche, arrête ou remet à 0 le chronomètre en enfonçant la couronne ou le poussoir.

    Annexe III – Système de minuterie asservi à un débitmètre

    Le système de minuterie asservi à un débitmètre sert à mesurer le débit dans les systèmes HTST et DCP. Il s'agit essentiellement d'une courte longueur de tuyau (environ 10 pouces [25,4 cm]) installée dans une enceinte qui contient aussi des bobines génératrices d'un champ magnétique. 2 électrodes en acier inoxydable d'environ un quart de pouce de diamètre pénètrent d'environ un pouce dans le tube à revêtement de téflon : elles assurent le contact avec le fluide (un conducteur) qui traverse le champ magnétique. Ces électrodes captent un signal produit par le mouvement du fluide et déclenchent un émetteur. Le signal est envoyé à d'autres instruments, qui l'enregistrent et y donnent les suites appropriées.

    Les débitmètres magnétiques ne font que mesurer le débit. La régulation du débit est assurée par d'autres dispositifs.

    Le système de minuterie asservi à un débitmètre devrait comporter les éléments suivants pour être considéré comme un régulateur de débit satisfaisant dans un système de procédé critique (par exemple : HTST ou DCP) :

    A) Système d'entraînement c.a. à fréquence variable

    Les critères de fonctionnement, d'installation et de conception d'un système de minuterie asservi à un débitmètre avec système d'entraînement c.a. à fréquence variable devraient satisfaire aux exigences suivantes :

    1. le système devrait comporter un enregistreur de débit capable d'enregistrer un débit correspondant à la consigne de l'avertisseur de débit élevé. L'enregistreur de débit doit comporter une plume de fréquence qui enregistrera la durée de la situation d'avertissement.
    2. le système devrait comporter un avertisseur de débit élevé avec point de consigne réglable qui fait passer automatiquement le dispositif de déviation en position de déviation dès qu'un débit excessif ramène le temps de retenue en deçà de la durée réglementaire de chambrage pour le procédé de pasteurisation utilisé. Ce réglage devrait être vérifié puis scellé.
    3. le système devrait comporter un avertisseur de débit faible ou de perte du signal qui fait passer automatiquement le dispositif de déviation en position de déviation en cas de perte du signal du débitmètre ou dès que le débit tombe au-dessous de 5 % du point de consigne maximal du signal d'avertissement.
    4. une fois le niveau réglementaire du débit rétabli après une période de débit excessif, le système prévoit généralement une temporisation qui permet la déviation et ensuite l'écoulement direct sans avoir à procéder à l'évacuation du produit et au nettoyage. Cette mesure est prise dans le but d'empêcher le dispositif de déviation de revenir à la position d'écoulement direct tant que le débit réglementaire n'a pas été rétabli durant la déviation. Cependant, il est obligatoire de faire une évacuation et un nettoyage des systèmes HTST d'œufs transformés, ainsi que les systèmes DCP après chaque déviation, ce qui rend cette exigence inutile.
    5. un clapet de non-retour du produit, de conception sanitaire, ou une vanne pneumatique normalement fermée, doit être installé dans le système afin d'empêcher toute mise en pression du côté œuf liquide cru du récupérateur en cas de panne de courant ou d'arrêt du système. Le clapet de non-retour ou la vanne pneumatique normalement fermée doit se situer avant le débitmètre et en aval du tube de retenue, ou entre le débitmètre magnétique et l'entrée du tube de retenue. Puisqu'il est obligatoire de faire une évacuation et nettoyage des systèmes HTST d'œufs transformés après chaque déviation, un clapet de non-retour n'est pas nécessaire dans ces systèmes.
    6. la configuration de chacun des éléments du système devrait satisfaire aux conditions suivantes :
      1. si le système comporte un récupérateur, la pompe centrifuge ou la pompe volumétrique c.a. à fréquence variable devrait se trouver en aval du récupérateur d'œuf liquide cru.
      2. le débitmètre magnétique devrait se trouver en aval de la pompe centrifuge ou de la pompe volumétrique c.a. à fréquence variable. Ces éléments ne doivent être séparés par aucun élément intermédiaire, sauf la tuyauterie sanitaire normale, qui ne doit pas comporter de vannes ni de dispositifs de commande.
      3. la pompe centrifuge ou la pompe volumétrique c.a. à fréquence variable et le débitmètre magnétique doivent se trouver en amont du tube de retenue.
      4. tous les autres dispositifs facilitateurs d'écoulement comme les pompes d'appoint, et les homogénéisateurs, ainsi que la pompe centrifuge ou la pompe volumétrique c.a. à fréquence variable, devraient être asservis au dispositif de déviation de l'écoulement de manière que leur fonctionnement ne soit autorisé et que l'écoulement ne reprenne que lorsque le dispositif de déviation est en position d'écoulement entièrement dévié ou en position d'écoulement entièrement direct en mode Traitement.
      5. aucun produit ne devrait être introduit dans le système ni en être entre la pompe centrifuge ou la pompe volumétrique c.a. à fréquence variable et le dispositif de déviation.
      6. le débitmètre magnétique devrait être installé de manière que le produit soit toujours en contact avec les 2 électrodes dès qu'il y a écoulement dans le système. La méthode la plus commode pour ce faire consiste à monter le tube de mesure du débitmètre magnétique en position verticale, l'écoulement se faisant de bas en haut. Toutefois, le montage horizontal est acceptable si l'on prend d'autres mesures pour s'assurer du contact entre les 2 électrodes et le produit. Elles ne doivent pas être montées sur une canalisation horizontale élevée, qui pourrait n'être que partiellement pleine et contenir des poches d'air.
      7. Le débitmètre magnétique devrait être isolé de tout coude ou changement de direction au moyen de 2 tronçons de tuyau rectiligne équivalant à au moins 10 diamètres de tuyau en amont et en aval du centre du débitmètre.
    7. dans les systèmes comportant un récupérateur, il sera probablement nécessaire de contourner le récupérateur à la mise en marche et lorsque le dispositif de déviation de l'écoulement se trouve en position de déviation. La conception de ces contournements doit être telle qu'il n'existe aucun cul-de-sac dans lequel le produit pourrait séjourner à la température ambiante pendant de longues périodes, ce qui permettrait la croissance de bactéries dans le produit. On doit aussi s'assurer que la tuyauterie et la robinetterie de ces contournements ne permettent pas à l'œuf liquide cru sous pression de s'accumuler dans les plaques du récupérateur d'œuf liquide cru plutôt que de s'écouler librement dans le réservoir à niveau constant en cas d'arrêt du système.
    8. la plupart des systèmes de ce type comporteront un dispositif de déviation à 2 tiges ainsi qu'une pompe centrifuge c.a. à fréquence variable pendant le cycle de nettoyage NEP. Tous les dispositifs de commande nécessaires à ces systèmes doivent s'appliquer. Lorsque le commutateur-sélecteur est mis en mode NEP, le dispositif de déviation doit passer en position de déviation et y rester pendant au moins 10 minutes au cours du cycle NEP, quelle que soit la température, la pompe d'appoint étant invalidée pendant les 10 premières minutes du cycle NEP. Une fois le cycle NEP activé, l'opérateur dispose de 10 minutes pour repasser en mode Traitement.
    9. dans les systèmes comportant des ordinateurs ou des contrôleurs programmables de gestion des fonctions reliées à la santé publique, ces dispositifs doivent être installés de manière qu'aucune commande de ces fonctions ne relève de l'ordinateur ou du contrôleur programmable pendant les opérations de traitement du produit, sauf pour ce qui est de la vitesse de la pompe centrifuge ou la pompe volumétrique c.a. à fréquence variable, qui peut être commandée par l'ordinateur ou par le contrôleur programmable si on a réglé et scellé l'avertisseur de débit élevé de manière que le dispositif de déviation soit actionné dès que le débit nominal dans le système est dépassé.
    10. toutes les commandes nécessaires devraient être testées à la fréquence recommandée. Si des réglages ou modifications peuvent y être apportés, les scellés appropriés devraient être apposés de manière que toute modification puisse être détectée.
    11. tous les systèmes de minuterie asservi à un débitmètre devraient être conçus, installés et utilisés de manière à ce que tous les essais prévus sous l'annexe II (Méthodes d'essai) puissent être effectués aux fréquences indiquées.

    B) Système à vanne de commande

    Les critères de fonctionnement, d'installation et de positionnement d'un système de minuterie asservi à un débitmètre faisant appel à une pompe centrifuge à une seule vitesse ou à une pompe volumétrique et à une vanne de commande doivent satisfaire aux exigences suivantes :

    1. le système devrait comporter un enregistreur de débit capable d'enregistrer un débit correspondant à la consigne de l'avertisseur de débit élevé. L'enregistreur de débit doit comporter une plume de fréquence qui enregistrera la durée de la situation d'avertissement.
    2. le système devrait comporter un avertisseur de débit élevé avec point de consigne réglable qui fait passer automatiquement le dispositif de déviation en position de déviation dès qu'un débit excessif ramène le temps de retenue en deçà de la durée réglementaire de chambrage pour le procédé de pasteurisation utilisé. Ce réglage doit être vérifié puis scellé.
    3. le système devrait comporter un avertisseur de débit faible ou de perte du signal qui fait passer automatiquement le dispositif de déviation en position de déviation en cas de perte du signal du débitmètre ou dès que le débit tombe au-dessous de 5 % du point de consigne maximal du signal d'avertissement.
    4. une fois le niveau réglementaire du débit rétabli après une période de débit excessif, le système prévoit généralement une temporisation qui permet la déviation et ensuite l'écoulement direct sans avoir à procéder à l'évacuation du produit et au nettoyage. Cette mesure est prise dans le but d'empêcher le dispositif de déviation de revenir à la position d'écoulement direct tant que le débit réglementaire n'a pas été rétabli durant la déviation. Cependant, il est obligatoire de faire une évacuation et un nettoyage des systèmes HTST d'œufs transformés, ainsi que les systèmes DCP après chaque déviation, ce qui rend cette exigence inutile
    5. un clapet de non-retour du produit, de conception sanitaire, ou une vanne pneumatique normalement fermée, doit être installé dans le système afin d'empêcher toute mise en pression de l'œuf liquide cru du récupérateur en cas de panne de courant ou d'arrêt du système. Le clapet de non-retour ou la vanne pneumatique normalement fermée doit se situer entre le débitmètre magnétique et l'entrée du tube de retenue. Puisqu'il est obligatoire de faire une évacuation et nettoyage des systèmes HTST d'œufs transformés après chaque déviation, un clapet de non-retour n'est pas nécessaire dans ces systèmes.
    6. la configuration de chacun des éléments du système devrait satisfaire aux conditions suivantes :
      1. la pompe centrifuge ou la pompe volumétrique devrait se trouver en aval de la section d'œuf liquide cru si le système comporte un récupérateur.
      2. le débitmètre magnétique devrait se trouver en aval de la pompe centrifuge ou de la pompe volumétrique. Le système ne devrait comporter aucun autre élément intermédiaire, sauf la tuyauterie sanitaire ou un clapet de non-retour (le cas échéant), et ne devrait comporter aucune vanne ni aucun dispositif de commande.
      3. la vanne de commande doit se trouver en aval du débitmètre magnétique et en amont de l'entrée du tube de retenue.
      4. la pompe centrifuge ou la pompe volumétrique, le débitmètre magnétique et la vanne de commande devraient se trouver en amont du tube de retenue.
      5. tous les autres dispositifs facilitateurs d'écoulement comme les pompes d'appoint, et les homogénéisateurs, ainsi que la pompe centrifuge ou la pompe volumétrique c.a. à fréquence variable, devraient être asservis au dispositif de déviation de l'écoulement de manière que leur fonctionnement ne soit autorisé et que l'écoulement ne reprenne que lorsque le dispositif de déviation est en position d'écoulement entièrement dévié ou en position d'écoulement entièrement direct en mode Traitement.
      6. aucun produit ne devrait être introduit dans le système ni en être prélevé entre la pompe centrifuge ou la pompe volumétrique et le dispositif de déviation.
      7. le débitmètre magnétique devrait être installé de manière que le produit soit toujours en contact avec les 2 électrodes dès qu'il y a écoulement dans le système. La méthode la plus commode pour ce faire consiste à monter le tube de mesure du débitmètre magnétique en position verticale, l'écoulement se faisant de bas en haut. Toutefois, le montage horizontal est acceptable si l'on prend d'autres mesures pour s'assurer du contact entre les 2 électrodes et le produit. Elles ne doivent pas être montées sur une canalisation horizontale élevée, qui pourrait n'être que partiellement pleine et contenir des poches d'air.
      8. le débitmètre magnétique devrait être isolé de tout coude ou changement de direction au moyen de 2 tronçons de tuyau rectiligne équivalant à au moins 10 diamètres de tuyau en amont et en aval du centre du débitmètre.
    7. dans les systèmes comportant un récupérateur, il sera probablement nécessaire de contourner le récupérateur à la mise en marche et lorsque le dispositif de déviation de l'écoulement se trouve en position de déviation. La conception de ces contournements doit être telle qu'il n'existe aucun cul-de-sac dans lequel le produit pourrait séjourner à la température ambiante pendant de longues périodes, ce qui permettrait la croissance de bactéries dans le produit. On doit aussi s'assurer que la tuyauterie et la robinetterie de ces contournements ne permettent pas à l'œuf liquide sous pression de s'accumuler dans les plaques du récupérateur d'œuf liquide cru plutôt que de s'écouler librement dans le réservoir à niveau constant en cas d'arrêt du système.
    8. la plupart des systèmes de ce type comporteront un dispositif de déviation à 2 tiges ainsi qu'une pompe centrifuge c.a. à fréquence variable pendant le cycle de nettoyage NEP. Tous les dispositifs de commande nécessaires à ces systèmes doivent s'appliquer. Lorsque le commutateur-sélecteur est mis en mode NEP, le dispositif de déviation de l'écoulement doit passer en position de déviation et y rester pendant au moins 10 minutes au cours du cycle NEP, quelle que soit la température, la pompe d'appoint étant invalidée pendant les 10 premières minutes du cycle NEP. Une fois le cycle NEP activé, l'opérateur dispose de 10 minutes pour repasser en mode Traitement.
    9. dans les systèmes comportant des ordinateurs ou des contrôleurs programmables de gestion des fonctions reliées à la santé publique, ces dispositifs doivent être installés de manière qu'aucune commande de ces fonctions ne relève de l'ordinateur ou du contrôleur programmable pendant les opérations de traitement du produit, sauf pour ce qui est de la vitesse de la pompe centrifuge ou la pompe volumétrique c.a. à fréquence variable, qui peut être commandée par l'ordinateur ou par le contrôleur programmable si on a réglé et scellé l'avertisseur de débit élevé de manière que le dispositif de déviation soit actionné dès que le débit nominal dans le système est dépassé.
    10. toutes les commandes nécessaires devraient être testées à la fréquence recommandée. Si des réglages ou modifications peuvent y être apportés, les scellés appropriés devraient être apposés de manière que toute modification puisse être détectée.
    11. tous les systèmes de minuterie asservi à un débitmètre devraient être conçus, installés et utilisés de manière à ce que tous les essais prévus sous l'annexe II (Méthodes d'essai) puissent être effectués aux fréquences indiquées.

    Système HTST avec pompe d'appoint, système de minuterie asservi à un débitmètre, et un homogénéisateur muni d'un circuit de contournement

    Appendix III. Description ci-dessous.

    Référence : Grade "A" Pasteurized Milk Ordinance, révision de 2015 (Department of Health and Human Services, Public Health Service, Food and Drug Administration des États-Unis) (en anglais seulement)

    Description du schéma de l'annexe III

    Système HTST avec pompe d'appoint, système de minuterie asservi à un débitmètre, et un homogénéisateur muni d'un circuit de contournement.

    Ce schéma illustre la configuration d'un système HTST qui contient un système de minuterie asservi à un débitmètre, une pompe d'appoint et un homogénéisateur muni d'un circuit de contournement.

    La pompe d'appoint se retrouve en aval du RNC et en amont de la section de récupération.

    Un débitmètre électromagnétique se retrouve en aval de la pompe volumétrique et en amont de la section de chauffage.

    L'homogénéisateur se retrouve en aval de la section de chauffage, et en amont des tubes de retenue, et est équipé d'un circuit de contournement.

    Annexe IV – Prévention des interraccordements

    Interraccordements

    On entend par interraccordement un raccordement direct permettant à un produit d'être en contact avec un autre et de le contaminer. Les produits incompatibles doivent être séparés complètement, notamment les produits crus et les produits d'œufs liquides, les produits de nettoyage et les produits alimentaires, ainsi que les déchets et les produits alimentaires

    Cette exigence s'applique à l'équipement dont le NEP alors qu'il est raccordé aux canalisations du produit contenant des produits d'œuf liquide ou de l'eau potable, ainsi qu'aux canalisations pour le rinçage final, comme :

    Cette ségrégation peut être effectuée par :

    On utilise traditionnellement des panneaux de pontage et des « coudes orientables » dans les postes d'œufs transformés pour isoler les circuits de nettoyage, prévenir la contamination des produits alimentaires par des solutions de nettoyage; ces dispositifs assurent un bris physique désaccouplement entre les canalisations. L'installation de quelconque nombre de vannes de ségrégation (ensemble de vannes sans dégagement à l'atmosphère) ne constitue pas un bris physique et peut être faite que dans les cas suivants :

    1. Cas spécial – Dispositions des vannes à dispositif double coupure et purge pour le NEP

    Une disposition de vanne à dispositif double coupure et purge de circuits avec un dégagement à l'atmosphère à purge gravitaire (évent ou sortie de fuite) d'au moins le même diamètre hydraulique que la canalisation d'alimentation la plus grande aux vannes, située entre les 2 vannes d'isolement, peut être utilisée pour séparer des solutions de nettoyage approuvées des produits alimentaires.

    Les vannes d'isolement sont utilisées pour agir en tant que barrière pour le produit et la solution NEP, pendant que la canalisation de purge installée entre eux empêche l'accumulation de pression et permet à toute fuite d'être détournée de façon sécuritaire du siège de la vanne opposée.

    Les vannes utilisées pour le dispositif double coupure et purge de circuits devraient utiliser des microcontacts ou d'autres capteurs pour indiquer que les vannes sont placées correctement pour le NEP. Les vannes d'isolement devraient se déplacer à la position d'arrêt à la position fermée et la vanne de purge doit être ouverte si la pression d'air ou l'alimentation électrique est enlevée des solénoïdes des vannes.

    Le nettoyage de la zone d'évent ou de la sortie de fuite dans les systèmes à dispositif double coupure et purge de circuits peut poser un problème. La conception et l'installation de l'évent/la sortie de fuite devrait être telle que l'évent se nettoie correctement selon les procédures NEP. Le nettoyage de l'évent/la sortie de fuite ne peut être effectué que lorsque les produits alimentaires sont isolés plus loin en amont par un autre dispositif double coupure et purge de circuits, panneau de pontage ou coude orientable, ou lorsque le produit alimentaire a été enlevé du système.

    Les procédures appropriées d'installation, de validation, d'entretien, d'inspection et de nettoyage de ces dispositifs double coupure et purge devraient être documentés. Les dossiers du titulaire de licence devraient contenir la documentation (ou l'accès aux fichiers électroniques) qui démontre que les procédures sont suivies dans les opérations quotidiennes pour prévenir la contamination des produits d'œufs par des produits chimiques de nettoyage.

    2. Cas spécial – Vannes à double siège (Vannes anti-mélange) pour le NEP

    On peut utiliser une vanne à double siège (vanne anti-mélange) pour séparer des solutions de nettoyage approuvées des produits alimentaires. Cette vanne devrait avoir 2 sièges séparés par une chambre de fuite (évent ou sortie de fuite). L'évent de détection de fuites devrait toujours être entièrement ouvert à l'atmosphère, non raccordé et n'avoir aucune restrictions, et les vannes devraient être installées de façon à ce que l'on puisse observer toute fuite et que la position à sécurité intégrée soit définie comme fermée. La chambre de fuite devrait être mise à l'atmosphère à l'aide d'un tuyau de détection de fuite ayant un diamètre hydraulique supérieur au diamètre hydraulique de la canalisation d'alimentation. (Le diamètre hydraulique peut être défini comme la section transversale/le périmètre x 4. La section transversale d'alimentation est le périmètre du siège multiplié par la distance de déplacement du releveur de siège ou le point où les 2 sièges sont fermés, il s'agit de l'entrée d'alimentation NEP distincte; le diamètre hydraulique du tube de détection de fuite est le diamètre le plus petit dans le tube de détection de fuite).

    Le titulaire de licence s'assure, conjointement avec son fournisseur/fabricant de vannes, que les vannes utilisées dans son système conviennent aux fins prévues et qu'ils satisfont aux exigences minimales de l'annexe IV. Pour ce faire, des essais, des validations et la documentation appropriée sont nécessaires.

    La vanne à double siège (vanne anti-mélange) utilise au moins 1 microcontact ou autre détecteur pour indiquer que la vanne est bien placée pour le NEP. La vanne est fermée (position inactivée) pour le NEP et un seul releveur de siège à la fois peut être activé. Le déplacement du releveur de siège est limité physiquement par la conception. Le séquencement de la vanne est effectué de façon à ce que les 2 sièges ne puissent pas s'ouvrir en même temps. Le titulaire de licence est responsable de garder les résultats des essais dans des dossiers pour le câblage inter-relié du microcontact ou du détecteur avec les commandes NEP et le positionnement sécuritaire de la vanne. Il ne peut pas y avoir de surpassement manuel non contrôlé du système et les personnes/employés non autorisées doivent avoir un accès limité à la programmation de la vanne.

    Le nettoyage de la zone d'évent ou de la sortie de fuite dans les vannes à double siège (vannes anti-mélange) ne pose pas le même problème éventuel de contamination croisée que les dispositifs à double coupure et purge. L'évent est toujours ouvert à l'atmosphère, mais le débit est restreint par l'espace annulaire formé par l'écart entre un des 2 sièges et le corps, les pistons et le siège et la tige de la vanne. Par exemple, le nettoyage de la zone d'évent de la vanne peut s'effectuer de 2 façons. 1 des pratiques de nettoyage consiste à relever individuellement les sièges de façon à permettre à une partie de la solution NEP de rincer et de laver la surface de contact du produit. Une deuxième option est d'utiliser le raccord NEP externe à la cavité. Pour cette deuxième option, le raccord NEP externe satisfait au critère de diamètre hydraulique pour la canalisation établi ci-dessus.

    L'utilisation de la vanne à double siège (vanne anti-mélange) est gérée par la bonne sélection de vanne, l'installation, la validation, l'entretien et l'inspection de la vanne appropriée. Les dossiers du titulaire de licence contiennent la documentation (ou l'accès aux fichiers électroniques) qui démontre que les procédures sont suivies dans les opérations quotidiennes avec les vannes à double siège (vannes anti-mélange) pour prévenir la contamination des produits d'œufs par des produits chimiques de nettoyage.

    Les vannes du type à double joint d'étanchéité ne peuvent pas être utilisées pour la présente application parce qu'elles n'utilisent qu'un seul actionneur et une seule tige et ne sont pas conçues pour mettre à l'air libre de façon sécuritaire des quantités importantes de fuites du siège opposé.

    Figure 1 Annexe IV
    Description de la figure 1 Annexe IV

    Calculs – échangeur thermique

    Heat exchanger calculations

    On se sert du diamètre hydraulique (dh) au lieu du diamètre géométrique pour les conduites non circulaires

    dh = 4∙surface de section transversale ÷ périmètre mouillé

    Pour différentes géométries, dhdevient:

    • Tube circulaire :
      dh = [4∙(π∙d2÷4)]÷( π∙d) = d
    • Tube carré :
      dh = (4∙a2) ÷ (4∙a) = a
    • Deux tubes concentriques
      dh = [4(π∙d2÷4)-(π∙d2÷4)] ÷ (π∙D+π∙d) = D - d
    Canalisations couramment utilisés
    Description des canalisations couramment utilisés

    Diamètre hydraulique et résistance au débit

    Pour comparer des canalisations de différentes formes, on peut se servir du diamètre hydraulique, qui constitue un indice de la résistance au débit. Plus ce diamètre est élevé, moins grande est la résistance.

    Dh = 4A÷P

    où Dh = diamètre hydraulique

    A = aire de la canalisation

    P = périmètre

    La figure 2 illustre comment utiliser le diamètre hydraulique pour comparer des canalisations de différentes formes.

    Dh pour différentes formes :

    Cercle complet : D
    Hexagone : 0.9523D
    Trapézoïdal modifié : 0.9116D
    Carré : 0.9962D
    Trapézoïdal : 0.8771D
    Demi-cercle : 0.8641D
    Rectangle court (2x1) : 0.8356D
    Rectangle long (4x1) : 0.7090D

    Canalisations couramment utilisés. Description ci-dessous.

    Références

    Santé Canada, Lignes directrices relatives à la réduction des risques liés à la présence de Salmonella Enteritidis dans les œufs en coquille produits au Canada

    National Institute of Standards and Technology (NIST) (en anglais seulement)

    Directive de l'Union européenne sur la compatibilité électromagnétique (en anglais seulement)

    Date de modification :