Stérilisation commerciale d'aliments peu acides dans des récipients hermétiquement scellés : systèmes de stérilisation par autoclave

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• 1. Introduction
• 2. Tenue de registres
• 3. Conception du traitement
• 4. Équipement de traitement thermique
• 5. Contrôle des matières reçues de l'extérieur
• 6. Contrôle des récipients vides
• 7. Contrôle de la préparation et du mélange des produits
• 8. Contrôle du remplissage
• 9. Contrôle de la fermeture des récipients
• 10. Contrôle du traitement préthermique
• 11. Contrôle du traitement
• 12. Contrôle post-traitement
• 13. Incubation
• 14. Écarts et mesures correctives
• 15. Vérification de la salubrité des produits
• 16. Références

1. Introduction

La salubrité des aliments peu acides soumis à un traitement thermique dépend principalement de 4 conditions :

1. Le procédé programmé convient à la maîtrise de Clostridium botulinum pour le produit et le système de traitement.
2. Le produit respecte les paramètres du traitement programmé, et de la chaleur est appliquée à toutes les parties du produit pendant un temps donné et à une température suffisante pour conférer au produit la stérilité commerciale.
3. Le remplissage des récipients respecte les paramètres du traitement programmé et le scellage des récipients empêchent l'introduction de microorganismes et la contamination du produit stérilisé.
4. Les méthodes de manutention après la stérilisation permettent de protéger les sertis contre les risques de contamination ou les dommages pouvant causer des fuites ou une recontamination, jusqu'à la distribution au consommateur.

2. Tenue de registres

Dans un plan de contrôle préventif (PCP), il est important de maintenir et tenir des registres des activités qui démontrent que le PCP est mis en œuvre et fonctionne efficacement. Les enregistrements peuvent être en copie papier ou électronique. Consulter la Tenue de registres pour votre plan de contrôle préventif pour obtenir des conseils sur la façon d'assurer l'intégrité des données de traitement enregistrées, y compris les données saisies au moyen de systèmes d'enregistrement électronique.

3. Conception du traitement

Distribution de la température

Un test de distribution de la température permet de connaître l'emplacement du point de chauffage le plus lent (le « point froid ») dans l'autoclave. Ce « point froid » est pris en compte lors des essais ultérieurs de pénétration de la chaleur pour l'établissement du traitement programmé.

• Effectuer des tests de distribution de la température sur les systèmes de stérilisation en autoclave dans les pires conditions du fonctionnement normal afin de vérifier l'uniformité de la distribution de la température dans tout l'autoclave et d'établir des procédures de fonctionnement telles que le protocole de purge (autoclaves vapeur).
  • Un système de stérilisation en autoclave pourrait consister en un seul autoclave ou en un groupe d'autoclaves équipés de la même manière.
  • Se reporter au test de distribution de la température lors d'un traitement thermique en autoclave statique traditionnel pour obtenir des conseils sur les éléments importants à prendre en compte lors de l'exécution d'un test de distribution de température.
• Effectuer ces tests au moment de l'installation, après avoir apporté tout changement qui pourrait avoir des effets négatifs sur le transfert de chaleur, et à une fréquence suffisante (par exemple, tous les 2 à 3 ans) pour s'assurer que l'usure de l'équipement n'a pas altéré sa performance.

Traitement programmé

Un traitement programmé est déterminé à l'aide de la réalisation d'essais de pénétration de la chaleur ou d'autres méthodes scientifiques équivalentes par des personnes qui ont les connaissances et l'expertise (compétences) en traitement thermique, par exemple, une autorité reconnue en matière de procédé thermique^{Note de bas de page 1}. Ces tests sont effectués dans les pires conditions pouvant survenir durant la production normale.

• Pour chaque formulation alimentaire peu acide, chaque type et chaque taille de contenant, veiller à ce qu'il existe une description écrite du traitement programmé, y compris :
  • le nom de l'expert en traitement responsable de son élaboration;
  • la formulation de l'aliment :
    • préciser tous les ingrédients et additifs (concentration, type) et leur quantité.
  • tous les facteurs critiques et les limites critiques connexes;
  • les méthodes scientifiques acceptées utilisées pour établir le traitement programmé (comme les données sur le temps de mort thermique microbien, les calculs du procédé fondés sur les données de pénétration de la chaleur dans le produit, les emballages ensemencés), y compris le détail des méthodes expérimentales.
• Ne jamais modifier un traitement programmé sauf si un expert en traitement le demande.

Registres de conception du traitement thermique

• Tenir un registre de la détermination du traitement programmé, y compris les essais de pénétration de la chaleur et tests de distribution de la température, le cas échéant.

4. Équipement de traitement thermique

• Utiliser de l'équipement de traitement thermique conçu, construit, installé et entretenu pour répondre aux exigences du traitement programmé. Par exemple, équiper chaque autoclave des dispositifs fiables suivants :
  • dispositif de mesure de la température indépendant (thermomètre indicateur);
  • dispositif d'enregistrement temps/température (pour fournir un enregistrement permanent du traitement thermique en fonction du temps);
  • manomètre;
  • régulateur de température.
• Prendre les moyens qu'il faut pour empêcher les réglages non autorisés des paramètres critiques de l'équipement, par exemple, en restreignant l'accès.

Consulter les documents suivants pour en savoir plus sur les spécifications de l'équipement de traitement thermique :

• Exigences réglementaires : Contrôles préventifs, section 6 – referme des directives sur les exigences générales de conception, d'installation, d'entretien et d'étalonnage de l'équipement, dont l'équipement de traitement thermique;
• Code d'usages en matière d'hygiène pour les conserves non acidifiées ou acidifiées, de produits alimentaires naturellement peu acides (PDF - 1 291 ko), Commission du Codex Alimentarius (CAC/RCP 23-1979, sections 7.5.3.6 et 7.6);
• Directives sur les détecteurs de température à résistance utilisés comme thermomètres indicateurs pour les autoclaves de stérilisation.

5. Contrôle des matières reçues de l'extérieur

La capacité d'un procédé thermique à réduire la charge microbienne pour qu'elle atteigne un niveau acceptable est influencée par le nombre de bactéries présentes dans le produit avant le début du traitement thermique.

• Inspecter les matières premières, les ingrédients et les récipients à la réception pour s'assurer qu'ils conviennent à la transformation;
  • Consulter les ingrédients, matériaux et produits chimiques non alimentaires reçus pour obtenir des conseils sur les mesures de contrôle préventif visant les matières reçues de l'extérieur, par exemple, les spécifications écrites et l'approbation du fournisseur.
• Limiter le plus possible la contamination et la croissance microbiennes dans les matières premières et les ingrédients avant le traitement thermique.

Les récipients couramment utilisés comprennent les contenants rigides comme les boîtes de conserve et les bocaux en verre, ainsi que les contenants semi-rigides ou souples comme les sachets et les cartons. Un contenant doit pouvoir résister au traitement thermique et conserver son étanchéité pendant toute la durée de conservation du produit.

• Contenants sources qui répondent aux critères établis dans le traitement programmé et qui peuvent résister aux contraintes des étapes de manutention subséquentes :
  • consulter les lignes directrices concernant les matériaux de construction, les matériaux d'emballage et les produits chimiques non alimentaires à l'intention des établissements alimentaires pour connaître les options recommandées permettant de s'assurer que les récipients sont adéquats.

6. Contrôle des récipients vides

Manutention des récipients vides

• Contrôler la manutention des récipients vides pour réduire le plus possible les dommages et éviter que des récipients endommagés, défectueux ou contaminés soient utilisés, par exemple :
  • manipuler et transférer les récipients de manière à réduire le plus possible les dommages et les risques de contamination, tels que ceux causés par les chariots élévateurs, les convoyeurs et les points de transfert;
  • avant l'utilisation, surveiller les récipients afin de déceler les dommages qui pourraient compromettre l'intégrité finale (comme les fissures et les fractures) et la contamination (comme le verre, la rouille et les corps étrangers).

Nettoyage des récipients

• Veiller à ne remplir que des récipients propres, par exemple :
  • immédiatement avant le remplissage, nettoyer les récipients rigides en position inversée, par exemple, à l'aide d'un jet d'air, d'eau ou d'un système d'aspiration;
  • n'utiliser que de l'eau ou de la vapeur potable;
  • utiliser des détergents ou désinfectants qui conviennent à cette fin;
    • consulter les lignes directrices concernant les matériaux de construction, les matériaux d'emballage et les produits chimiques non alimentaires à l'intention des établissements alimentaires.
• Protéger les récipients propres pour éviter la contamination avant le remplissage, par exemple :
  • ne pas laisser de récipients non protégés sur la chaîne entre le nettoyeur et le remplisseur lors des pauses, pendant le nettoyage ou les temps d'arrêt prolongés;
  • mettre en place une procédure de contrôle des bris de verre pour les chaînes où il y a des contenants de verre et pour les autres cas de bris de verre comme le bris des ampoules des thermomètres en verre.

Registres des récipients vides

• Tenir un registre de l'utilisation des récipients vides par lot et un registre des contrôles des dommages causés lors de la manutention des récipients et/ou de la surveillance visuelle des récipients vides.
• Tenir un registre démontrant le contrôle des bris de verre.

7. Contrôle de la préparation et du mélange des produits

Contrôle des facteurs critiques

• Contrôler les facteurs critiques indiqués dans le traitement programmé et la formulation pendant la préparation et le mélange afin de réduire au minimum les risques pour la salubrité des aliments.

  Voici des exemples de contrôle des facteurs critiques liés à la préparation et au mélange des produits :

  • contrôle de la taille, comme le découpage en dés, le broyage, le tranchage;
  • contrôle de la température du traitement, conformément à ce qui est requis pour chauffer, blanchir, décongeler et refroidir;
  • contrôle de l'humidité, comme la réhydratation et la concentration (viscosité, degré Brix);
  • contrôle du dosage, comme la pesée, contrôle volumétrique (dosage);
  • contrôle du pH/de l'acidité, comme la mesure du pH et acidité de titration pour la formation de pectine;
  • additifs tels que les agents de conservation et agents raffermissants.
• Contrôler le temps et la température pendant la préparation, le mélange et la conservation des matières en cours de fabrication afin d'éviter les conditions qui pourraient entraîner une croissance microbienne excessive ou la production d'entérotoxines par Staphylococcus aureus.

Registres de préparation et de mélange des produits

• Tenir des registres pour démontrer le contrôle de la préparation et du mélange des produits, par exemple :
  • registres montrant le respect des limites critiques indiquées dans la formule;
  • registres sur les facteurs critiques indiqués dans le traitement programmé.

8. Contrôle du remplissage

Remplissage des récipients

• Contrôler tous les facteurs de remplissage indiqués dans le traitement programmé, par exemple :
  • température de remplissage;
  • distribution des ingrédients;
  • orientation des produits dans le récipient et manutention;
  • contrôle du volume et du poids, par exemple, les poids proportionnels, les poids de remplissage, espace libre;
  • type et taille du récipient;
  • matériel d'emballage.
• Protéger le produit de la contamination durant le remplissage.
• Garder la zone du serti ou du joint de fermeture aussi propre et sec que possible pour assurer une fermeture adéquate, par exemple :
  • veiller à ce que des gouttes du produit de remplissage ne contaminent pas la zone du serti ou du joint de fermeture;
  • ne pas trop remplir le récipient de manière à éviter qu'il y ait du produit dans la zone du joint de fermeture.
• Lors du remplissage des récipients en verre, contrôler les bris dans la zone de remplissage, par exemple :
  • évaluer les zones où le produit pourrait être contaminé avec du verre;
  • vérifier l'alignement et la synchronisation;
  • inspecter la zone de remplissage régulièrement et retirer le verre brisé, s'il y a lieu;
  • surveiller la présence possible de récipients en verre brisés, par exemple, en utilisant un détecteur d'espace vide (compter le nombre de récipients qui entrent dans l'appareil et qui en sortent : toute anomalie indique une défaillance liée aux récipients);
  • démonter l'équipement autant qu'il le faut pour éliminer les risques de contamination par du verre, par exemple, démonter les joints d'étanchéité, les caoutchoucs, les soupapes de purge, les valves.

Registres du remplissage

• Tenir des registres afin de démontrer le contrôle adéquat des facteurs critiques de remplissage indiqués dans le traitement programmé, par exemple :
  • registres de contrôle des températures, tels que des graphiques d'enregistrement de la température de la cuve de remplissage et/ou des registres manuels;
  • registres du contrôle de la distribution des ingrédients, tels que les vérifications visuelles de l'orientation du produit;
  • registres de contrôle du poids/volume, comme le poids des portions des remplisseuses à phases multiples, poids totaux, espace libre.

Manutention des récipients remplis non scellés

• S'assurer que les récipients non scellés sont transportés de la remplisseuse jusqu'à l'équipement de fermeture de façon à éviter tout bris ou dommage, ou toute contamination du récipient, du produit ou de la zone du joint de fermeture/du serti, par exemple :
  • ne pas laisser les récipients sur la chaîne entre la remplisseuse et l'équipement de fermeture lors des pauses, pendant le nettoyage ou les temps d'arrêt prolongés;
  • garder la zone et l'équipement de remplissage dans des conditions d'hygiène adéquates;
  • disposer d'une procédure pour traiter les récipients endommagés ou brisés (sachets, bocaux en verre).

Contrôle de la contamination par des matières étrangères

• Surveiller l'équipement (par exemple, détecteurs de métal, aimants) durant le traitement pour s'assurer qu'il détecte et élimine les matières étrangères.
• Tester régulièrement l'équipement pour s'assurer qu'il fonctionne conformément aux spécifications du fabricant.

9. Contrôle de la fermeture des récipients

Fermeture des récipients

• Faire fonctionner, entretenir, vérifier régulièrement et régler l'équipement de fermeture afin d'assurer l'étanchéité et la solidité du joint de fermeture.
  • suivre les instructions du fabricant de l'équipement;
  • adapter et régler l'équipement de scellage et de fermeture pour chaque type de récipient et de couvercle utilisé.

Sertissage des boîtes métalliques

• Régler et entretenir régulièrement la sertisseuse pour que le bord des sertis soit conforme et pour prévenir les problèmes de sertissage.
  • tenir compte de la variation des matériaux utilisés dans la fabrication des récipients, de l'épaisseur de la tôle et de la trempe au moment de régler la sertisseuse;
  • inspecter les fermetures pour vérifier s'il y a des signes de dommage avant de les charger dans l'équipement de sertissage.

Fermeture des récipients en verre

• Éviter d'endommager ou de briser les récipients en verre pendant le processus de fermeture et s'assurer que la fermeture est hermétique, par exemple :
  • protéger la trémie du bouchon/couvercle de la contamination par le verre;
  • inspecter régulièrement la zone de capsulage pour vérifier s'il y a du verre brisé;
  • régler l'équipement de fermeture pour éviter d'écailler le fini ou le bord en verre;
  • retirer le verre brisé de l'équipement de fermeture et des alentours.

Scellage des sachets

• Contrôler les paramètres critiques durant la fermeture des sachets pour que la fermeture soit hermétique, par exemple :
  • utiliser des sachets correctement formés et non endommagés;
  • veiller à ce que les sachets soient bien placés (alignés) à l'intérieur des mâchoires de la scelleuse;
  • utiliser des matériaux de scellage compatibles;
  • s'assurer que les surfaces de scellage sont plates, lisses et parallèles;
  • s'assurer que le dispositif de scellage maintient les surfaces ensemble, à la pression et à la température adéquates, et durant le temps qu'il faut.

Aliments emballés sous vide

• Contrôler le vide des récipients de manière à répondre aux exigences du traitement programmé, à protéger le joint hermétique, à éviter la déformation permanente des extrémités des récipients pendant le traitement et à maintenir les extrémités concaves pendant la distribution et l'entreposage, par exemple :
  • contrôler tous les facteurs influant sur le vide, tels que la température de remplissage, l'évacuation d'air par la vapeur ou un vide mécanique, le poids/volume de remplissage et l'espace libre afin d'éviter la déformation permanente du serti;
  • surveiller le vide des récipients pour assurer le respect des exigences du traitement programmé.

Examens visuels et destructifs

Ces examens doivent être effectués uniquement par des personnes qui ont les compétences requises pour trouver les défauts.

• Surveiller visuellement les récipients scellés à une fréquence suffisante pour pouvoir trouver et contrôler les défauts qui pourraient compromettre le scellage hermétique, par exemple :
  • vérifier s'il y a des défauts externes sur au moins un récipient scellé de chaque sertisseuse toutes les 30 minutes ou selon la fréquence recommandée par le fabricant des récipients ou de l'équipement de scellage.
• Effectuer des examens visuels supplémentaires et des mesures non destructives à la suite d'un blocage important, après un réglage ou au démarrage après une interruption prolongée.
• Effectuer des examens destructifs sur les récipients scellés à une fréquence suffisante pour pouvoir trouver et contrôler les défauts qui pourraient compromettre le scellage hermétique, par exemple :
  • vérifier s'il y a des défauts de scellage sur au moins un récipient de chaque sertisseuse toutes les 4 heures (doubles sertis, couvercles), tous les 2 heures (joints thermoscellés), ou selon la fréquence recommandée par le fabricant des récipients ou de l'équipement de scellage.
• Régler les têtes de sertissage au besoin en fonction des résultats des examens visuels et destructifs.

Consulter les instructions du fabricant des récipients et/ou de l'équipement de scellage pour connaître les spécifications de fermeture et les directives sur la façon de procéder à ces évaluations. D'autres ressources peuvent être consultées, notamment le manuel sur les défauts de boîtes métalliques et le manuel sur les défauts dans les sachets souples stérilisables de l'ACIA ainsi que la section 7.4.8 du code d'usages en matière d'hygiène pour les conserves non acidifiées ou acidifiées, de produits alimentaires naturellement peu acides (CAC/RCP 23-1979) (PDF - 1 291 ko) du Codex.

Registre de contrôle de la fermeture des récipients

• Tenir des registres pour démontrer qu'il y a un contrôle adéquat de l'opération de fermeture des récipients, par exemple :
  • Registre des examens visuels
    • code du lot;
    • date et heure de l'évaluation;
    • résultats de l'examen;
    • mesures correctives prises.
  • Registre des examens destructifs
    • code du lot;
    • date et heure de l'évaluation des fermetures;
    • spécifications des fermetures des récipients;
    • mesures des fermetures des récipients;
    • mesures correctives prises.

10. Contrôle du traitement préthermique

Manutention des récipients scellés

• Contrôler les systèmes de manutention des récipients afin de réduire le plus possible les dommages qui pourraient compromettre l'intégrité des contenants.
  • déterminer et éliminer les points où les récipients pourraient être endommagés, comme les points de transfert des récipients, les zones où les récipients changent brusquement de vitesse ou de direction, les contrôles pour arrêter les convoyeurs lorsque les récipients sont stationnaires et la synchronisation des systèmes de manutention des récipients;
  • au besoin, nettoyer les récipients remplis pour enlever les résidus de produit de l'extérieur du récipient (ce qui réduit le risque de corrosion externe);
  • manipuler les sachets de manière à éviter qu'ils soient perforés par des objets tranchants ou par le frottement de l'équipement;
  • limiter la manipulation des sachets;
  • éviter les flexions, les plis, les vibrations et les mouvements excessifs des sachets;
  • s'assurer que le processus de codage mécanique n'endommage pas les récipients et que les codes sont lisibles et permanents.

Intervalle de temps maximal

• Contrôler le temps écoulé entre le scellage des récipients et le début du traitement thermique pour garantir le respect des facteurs essentiels à la salubrité du produit.
  • Le temps écoulé ne devrait généralement pas dépasser 1 heure sauf si :
    • un expert en traitement thermique a déterminé qu'une période plus longue est requise pour que le produit soit sécuritaire;
    • le produit scellé est conservé à des températures qui ne permettront pas la croissance de microorganismes susceptibles d'influer sur la sécurité du traitement (c'est-à-dire, moins de 4 °C ou plus de 65 °C);
    • les caractéristiques de transfert thermique du produit ne sont pas touchées.
• Si l'intervalle de temps maximal est dépassé, il s'agit d'un écart par rapport au procédé et le produit doit être conservé pour être soumis à une évaluation de la sécurité par un expert en traitement thermique.

Chargement de l'autoclave

• Contrôler le chargement des paniers pour répondre aux exigences du traitement programmé et pour éviter d'endommager les récipients.
  • respecter les exigences de chargement spécifiées dans le test de distribution de la température et le programme du traitement, par exemple, l'utilisation de séparateurs (type, disposition en couches, configuration des trous), l'orientation du produit, le nombre de couches par panier, le placement des sachets;
  • s'assurer qu'il n'y a pas d'imbrication de boîtes de métal ou de chevauchement de sachets sauf si cela a été prévu dans le test de distribution de température et le traitement programmé;
  • limiter les dommages causés par des chocs durant le chargement, par exemple :
    • ne pas utiliser de paniers endommagés et ne pas manipuler les paniers de façon brusque;
    • protéger adéquatement les récipients durant le chargement pêle-mêle/en vrac.
• Garder les supports de sachets exempts de rouille et de tartre pour éviter la formation de petits trous dans les sachets.

Contrôle des déplacements et indicateurs de traitement

• Contrôler le déplacement des produits traités et non traités afin d'éviter que les produits non traités contournent l'autoclave ou que les récipients non traités se mélangent aux récipients traités, et de s'assurer que chaque panier est dirigé vers l'autoclave approprié :
  • maintenir une séparation physique entre la fermeture et la stérilisation à l'autoclave;
  • détruire immédiatement (perforer) tous les récipients dont l'état du traitement est inconnu;
  • lorsqu'il y a plusieurs autoclaves et produits nécessitant des traitements différents, se munir d'un système d'identification pour vérifier que chaque panier a été dirigé vers le bon autoclave, par exemple, un système d'étiquetage;
  • si un traitement thermique en lot est appliqué, utiliser un indicateur sensible à la chaleur pour indiquer visuellement que les récipients ont été soumis au traitement thermique.

11. Contrôle du traitement

Les systèmes de stérilisation à l'autoclave ne devraient être utilisés que par une personne compétente en traitement thermique ou sous la supervision continue d'une telle personne.

Température initiale

• Contrôler la température du contenu du récipient le plus froid au début du traitement pour s'assurer qu'elle n'est pas inférieure au seuil minimum indiqué dans le traitement programmé.
  • surveiller la température du contenu du récipient le plus froid à une fréquence suffisante pour s'assurer qu'elle ne descend pas sous la température initiale spécifiée;
  • pour déterminer la température initiale, appliquer la même méthode que celle utilisée pour l'essai de pénétration de la chaleur.

Procédures opérationnelles

• Contrôler les opérations du traitement thermique à l'aide de procédures opérationnelles écrites qui comprennent les facteurs critiques déterminés dans le traitement programmé.
  • inclure les procédures de purge, de traitement et de refroidissement;
  • inclure les procédures de surveillance des facteurs critiques;
  • inclure des instructions claires sur le traitement des écarts;
  • Former les utilisateurs sur ces procédures.

Contrôle des purges

• Établir l'horaire des purges en fonction de l'essai de distribution de la température.
• Contrôler les purges pour s'assurer du respect des conditions dans lesquelles l'essai de distribution de la température a été effectué.
  • s'assurer que l'horaire des purges satisfait aux exigences en matière de durée et de température minimales;
  • respecter les spécifications de l'essai de distribution de la température, telles que la configuration du chargement, la pression du collecteur de vapeur et le nombre d'autoclaves à purger en même temps.

Contrôle la durée du traitement

• Contrôler la durée du traitement pour s'assurer que les exigences minimales de temps du traitement programmé sont respectées.
  • surveiller et contrôler la durée du traitement à l'aide d'un dispositif de chronométrage fiable, tel qu'une horloge murale analogique ou numérique;
  • si plus d'un dispositif de chronométrage est utilisé, les synchroniser;
  • lorsque le dispositif de chronométrage n'indique pas les secondes, ajouter 1 minute au temps de purge et au traitement par mesure de sécurité;
  • commencer à compter le temps uniquement une fois que l'autoclave a été correctement purgé et que la température du traitement programmé a été atteinte;
  • vérifier que l'heure sur le graphique de l'enregistreur correspond à l'heure de la journée indiquée sur le dispositif de chronométrage fiable.

Contrôle de la température du traitement

• Contrôler la température du traitement afin que les exigences minimales de température du traitement programmé soient respectées.
  • surveiller la température du thermomètre au début du traitement et au moins une fois durant le traitement pour vérifier si la température minimale est atteinte et si elle se maintient;
  • comparer la température du thermomètre indicateur avec la température de l'enregistreur au moins une fois au cours du traitement après que l'équilibre de température a été atteint;
  • s'assurer que la température du thermomètre enregistreur ne s'écarte pas de plus de 0,5 °C (1 °F) de la température du thermomètre indicateur et que les lectures du thermomètre enregistreur ne sont jamais plus élevées que celles du thermomètre indicateur;
  • s'assurer que le graphique d'enregistrement produit un enregistrement continu de la température. En l'absence d'enregistrement continu (sauts du tracé), consigner adéquatement les données montrant que la température a été maintenue;
  • utiliser le graphique convenant à l'enregistreur (le numéro sur le graphique correspond à celui indiqué par le fabricant de l'appareil).

Registres de contrôle du traitement thermique

• Tenir des registres de la durée, de la température et d'autres données pertinentes pour chaque charge d'autoclave (ou code de lot, pour les stérilisations continues) afin de démontrer la sécurité de chaque application du traitement programmé. Par exemple, inscrire :
  • le nom du produit;
  • le volume de production;
  • l'équipement utilisé pour le traitement thermique, y compris tout entretien ou modification de l'équipement;
  • la taille et le type de récipient;
  • la température initiale minimale;
  • tout paramètre du traitement thermique, notamment les heures de début et de fin, la température et la pression;
  • les écarts par rapport au traitement programmé et les mesures correctives à prendre;
  • toute autre donnée pertinente sur le traitement.
• Conserver ces registres 3 ans à compter de la date de traitement.

12. Contrôle post-traitement

Contrôle du refroidissement

• Contrôler le refroidissement pour minimiser la contamination post-traitement, la croissance thermophile et les dommages aux récipients.
  • contrôler la pression dans l'autoclave afin d'éviter les différences de pression excessives entre l'intérieur et l'extérieur du récipient, lesquelles pourraient entraîner l'aplatissement, le gauchissement, la déformation des sertis et l'éclatement (suivre les instructions du fabricant des récipients et des fermetures);
  • refroidir les récipients le plus rapidement possible jusqu'à moins de 40 °C pour éviter la détérioration par des organismes thermophiles;
  • contrôler le refroidissement des boîtes métalliques et des bocaux afin qu'il y ait suffisamment de chaleur résiduelle pour évaporer l'eau rapidement et ainsi prévenir la corrosion;
  • contrôler la vitesse de refroidissement des bocaux en verre pour éviter les chocs thermiques.

Contrôle de l'eau de refroidissement

• Contrôler les conditions de l'eau de refroidissement pour minimiser le risque de contamination bactérienne post-traitement, par exemple :
  • traiter l'eau de refroidissement recyclée avec un bactéricide avant utilisation;
  • s'assurer qu'une concentration résiduelle efficace de bactéricide est maintenue dans tout le système de refroidissement (par exemple, surveiller la concentration de chlore libre restante pour s'assurer qu'elle est de 0,5 à 2,0 ppm);
  • effectuer la surveillance à l'endroit ou aux endroits du système de refroidissement où la concentration du bactéricide est la plus basse;
  • entretenir les systèmes de refroidissement afin de prévenir l'accumulation de matières organiques et inorganiques qui pourraient réduire l'efficacité du bactéricide.

Registres sur l'eau de refroidissement

• Tenir des registres pour démontrer le contrôle de la qualité de l'eau de refroidissement recyclée et le traitement bactéricide, par exemple :
  • Registre des traitements de l'eau
    • date et heure de l'analyse;
    • concentration résiduelle du bactéricide et pH;
    • méthode d'analyse;
    • code;
    • produit;
    • analyste;
    • système d'autoclave/site de l'échantillon.
• Conserver ces registres trois ans à compter de la date de traitement.

Manutention et séchage des récipients

• Contrôler les systèmes de manutention et de séchage des récipients afin de minimiser les dommages et/ou risques de contamination bactérienne après le traitement.

  Boîtes métalliques et bocaux en verre

  • Incliner les récipients pour enlever l'excès d'eau :
  • Jusqu'à ce que le vide du récipient soit fait et que le joint élastique ait permis l'intégrité du scellage :
    • manipuler les récipients de manière à éviter tout contact avec des surfaces non hygiéniques (contact avec les employés, éclaboussures d'eau du plancher, aérosols, condensation et équipement non hygiénique);
    • manipuler les récipients de manière à minimiser les dommages causés par des chocs et par l'équipement, par exemple, les brûlures et coupures à cause des câbles, le frottement, les bosses, les dommages aux sertis;
    • assécher les récipients aussitôt après le traitement.

  Sachets

  • Limiter leur manipulation;
  • Éviter les flexions, les plis, les vibrations et les mouvements excessifs;
  • Manipuler les sachets de manière à éviter les perforations par des objets tranchants ou tout autre dommage;
  • Utiliser un emballage de protection secondaire pour aider à limiter les dommages aux sachets;
    • si l'emballage secondaire se fait ailleurs, faire très attention au moment de transporter les sachets au site d'emballage.

Vérification de l'intégrité des récipients après le traitement

• Surveiller l'intégrité des contenants traités, par exemple :
  • faire passer le produit en conserve dans un appareil de détection de vide faible
    • tester cet appareil périodiquement pour vérifier qu'il fonctionne bien;
  • faire des examens visuels et destructifs de récipients d'un lot donné choisis au hasard (voir Défauts de boîtes métalliques  – caractérisation et classification et Défauts dans les sachets souples stérilisables  – Caractérisation et classification);
  • faire des épreuves d'incubation (voir la prochaine section).

Registres de l'intégrité des récipients après le traitement

• Tenir des registres des évaluations de l'intégrité post-traitement des récipients afin de démontrer l'intégrité des contenants traités.

13. Incubation

Épreuve d'incubation

L'épreuve d'incubation consiste à conserver des échantillons de récipients d'aliments traités hermétiquement scellés à une température déterminée pendant une période de temps déterminée, avant de les examiner pour déceler tout signe de détérioration. Elle est utile lors de l'établissement d'un traitement programmé (validation), pour faciliter le diagnostic des problèmes de détérioration et à des fins de vérification.

• Incuber les récipients à une température et pour une durée permettant aux organismes (s'ils sont présents) de se multiplier et de causer une détérioration détectable, par exemple :
  • à 37 °C pendant 10 à 14 jours pour détecter les organismes mésophiles;
  • à 55 °C pendant 5 jours pour détecter les organismes thermophiles;
  • selon toute autre combinaison appropriée de température et de durée.
• Effectuer des tests après l'incubation pour détecter les signes de détérioration (par exemple, perte de vide, changement du pH).

Registres des épreuves d'incubation

• Conserver les registres sur la durée et la température d'incubation ainsi que les résultats de toute épreuve après l'incubation pendant trois ans à compter du traitement.

14. Écarts et mesures correctives

Contrôle des écarts

• Disposer de procédures pour identifier, isoler et évaluer les produits lorsque les limites critiques (valeur minimale ou maximale) ne sont pas atteintes et lorsqu'il y a d'autres défauts qui pourraient influer sur la sécurité du produit, par exemple :
  • disposer d'un système permettant de détecter les écarts lorsqu'ils se produisent;
  • isoler, marquer clairement et contrôler tous les produits touchés jusqu'au dernier point de contrôle;
  • demander à un expert en traitement thermique d'évaluer si les écarts par rapport au traitement thermique constituent un risque pour la salubrité des aliments;
  • s'assurer que le personnel a reçu une formation adéquate pour effectuer le tri manuel des lots suspects en vue de déceler les fuites.

Mesures correctives

• Prendre des mesures correctives efficaces à la suite de tout écart pour assurer la salubrité du produit et éviter que l'écart se reproduise.
  • enquêter pour déterminer la cause de l'écart;
  • prendre les mesures qui s'imposent pour éviter que l'écart se reproduise;
  • vérifier l'efficacité de la mesure corrective prise.
• Aviser immédiatement l'ACIA si l'enquête détermine qu'un produit dangereux a été distribué et prendre des mesures immédiates pour protéger les consommateurs.

Registres des écarts et des mesures correctives

• Tenir des registres pour démontrer le contrôle des écarts et l'efficacité des mesures correctives prises, par exemple :
  • Écart/retenue
    • produit/code;
    • date de production/retenue/libération;
    • raison de la retenue;
    • quantité de produits retenue;
    • quantité de produit triée;
    • résultats de l'évaluation/du tri, par exemple, quantité analysée, rapport d'analyse, nombre et nature des défauts;
    • signature du personnel responsable de la retenue et de l'évaluation;
    • élimination du produit retenu;
    • autorisation signée pour l'élimination.
  • Mesures correctives
    • cause de l'écart déterminée;
    • mesure corrective prise pour corriger le problème;
    • analyse de l'efficacité des mesures correctives;
    • date;
    • signature de la personne responsable.
• Conserver ces registres pendant 3 ans à compter de la date de traitement.

15. Vérification de la salubrité des produits

• Utiliser des méthodes supplémentaires pour vérifier l'efficacité des contrôles touchant la salubrité des produits, par exemple :
  • échantillonnage et analyse des produits en cours de fabrication et des produits finis pour vérifier s'il y a des dangers contrôlables;
  • échantillonnage et analyse pour vérifier que les contrôles spécifiques de fabrication sont efficaces, par exemple, les contrôles microbiologiques de l'eau de refroidissement traitée, les contrôles microbiologiques des surfaces entrant en contact avec des boîtes métalliques chaudes, humides;
  • audits indépendants, externes;
  • audits internes;
  • épreuve d'incubation des produits finis;
  • dépistage, détection des ratés, vérification du poids;
  • analyse de la tendance des plaintes des consommateurs;
  • audits des fournisseurs.

16. Références

Références de l'ACIA

• Éléments de preuve de l'efficacité d'une mesure de contrôle
• Défauts dans les sachets souples stérilisables  – Caractérisation et classification
• Directives sur les détecteurs de température à résistance utilisés comme thermomètres indicateurs pour les autoclaves de stérilisation
• La réalisation d'essais de pénétration de la chaleur
• Défauts de boîtes métalliques  – caractérisation et classification
• Emballage d'aliments dans des contenants
• Test de distribution de la température lors d'un traitement thermique en autoclave statique traditionnel

Autres références

• Commission du Codex Alimentarius, Code d'usages en matière d'hygiène pour les conserves non acidifiées ou acidifiées, de produits alimentaires naturellement peu acides (CAC/RCP 23-1979) (PDF - 1 291 ko)
• Institute for Thermal Processing Specialists, Guidelines for conducting thermal processing studies (PDF - 958 ko) (02-13/14) (en anglais seulement)